陶瓷工业遗产价值的挖掘、认知与评估，是景德镇陶瓷产业发展和陶瓷文化建设的重要课题。深入调研和分析景德镇“十大瓷厂”工业遗产的现状和价值，不仅对陶瓷工艺技术的保护和传承十分重要，而且对于当代景德镇瓷业生产管理、传统产业转型升级及传统手工业现代化再造有着重大意义，有助于实现景德镇陶瓷工业遗产保护利用与经济社会发展的融合互补与和谐共存。
“十大瓷厂”概况
中华人民共和国成立初期，在国家的大力支持和建设下，市政府对景德镇陶瓷生产模式和生产格局进行了较大调整和规划。20世纪50年代到20世纪60年代初期，景德镇市建立了十个规模较大的国营陶瓷企业：建国瓷厂、新平瓷厂、工艺美术瓷厂、东风瓷厂、红星瓷厂、华电瓷厂、建筑瓷厂、红旗瓷厂、宇宙瓷厂和艺术瓷厂，简称“十大瓷厂”[1]5-6。
“十大瓷厂”在存续的50余年里历经数次拆分、融合和改制，其名称、规模、企业性质与管理体制皆随时代变迁而不断变化。虽然光明瓷厂（从红旗瓷厂分出）、红光瓷厂（从红星瓷厂分出）、雕塑瓷厂（原工艺美术瓷厂）、景兴瓷厂（从华电瓷厂分出）、人民瓷厂（由新平瓷厂拆分）、新华瓷厂（由新平瓷厂拆分）、为民瓷厂（1965年正式投入生产），以及由陶瓷局实验组与红星瓷厂、艺术瓷厂的两个车间共同组建的曙光瓷厂相继加入该行列，但“十大瓷厂”这一概念仍被延续使用[2]184-231。
“十大瓷厂”保护利用现状与问题
2.1现状调研
景德镇“十大瓷厂”工业遗产遗址集中分布在珠山区和昌江区，其中宇宙瓷厂、为民瓷厂、建国瓷厂和雕塑瓷厂的工业遗产保护利用程度较高。目前景德镇陶瓷工业遗产的保护类型主要分为10类，即国家文物保护单位、省级文物保护单位、市级文物保护单位、县（区、市）级文物保护单位、国家级非遗传承基地、省级非遗传承基地、省级非遗研究基地、省优秀历史建筑、省优秀近代建筑、市级非遗生产性保护示范基地[3]。
在对景德镇“十大瓷厂”工业遗产实地考察后，梳理出景德镇“十大瓷厂”工业遗产情况（表1），其现存瓷厂遗址为10处，有半数未定保护级别。
表1景德镇“十大瓷厂”工业遗产情况
注：“成立年份”为该瓷厂转为地方国营瓷厂的年份。
根据工业遗产的遗址保护利用程度不同，景德镇“十大瓷厂”工业遗产现状大体上可分为消失型、半荒废型和改造型三种。
第三种类型的陶瓷工业遗产是原有厂区被规划改造的瓷厂，其改造方式大多为建造陶瓷文化创意园、产业园和企业创业园等。“改造型”陶瓷工业遗产有宇宙瓷厂、建国瓷厂、雕塑瓷厂等。其中，建国瓷厂的综合服务中心项目[4]、雕塑瓷厂的明清园创意园[5]、宇宙瓷厂的陶溪川文化创意园区等改造案例[6]，为景德镇在资源枯竭型城市转型和陶瓷产业转型中找到了新定位，也为景德镇“十大瓷厂”工业遗产保护利用提供了切实可行的参考方案。
2.2存在问题
就景德镇陶瓷工业遗产保护与研究现状而言，其保护利用工作取得了一定成效，打造了陶瓷文化创意园、产业园和企业创业园等项目，如陶溪川工业遗产博物馆围绕“十大瓷厂”开展了大量的口述史调查，但“十大瓷厂”工业遗产的保护利用还存在着以下几方面的问题。
2.2.1陶瓷工业遗产的保护利用模式单一化
在文旅融合的大背景下，景德镇虽然有着丰厚的陶瓷工业遗产，但因其保护利用模式过于单一化，各种类型的陶瓷文化创意园区建设规模过大，市场需求过于饱和。这种单一化的保护利用模式，既浪费了大量的资源，与景德镇陶瓷产品开发和文旅资源开发的初衷背道而驰，也有碍于景德镇陶瓷文化品牌的创建和陶瓷产业转型发展。
2.2.2陶瓷工业遗产的价值评估体系不完善
2.2.3陶瓷工业遗产保护政策和体系不健全
上述这些问题若得不到正确的疏解和处理，陶瓷工业遗产一旦消亡，当地文化遗产将面临缺失与断层的危险，将对景德镇的城市肌理造成无法弥补的破坏，严重阻碍景德镇陶瓷产业转型和城市建设。
“十大瓷厂”的技术价值
3.1“十大瓷厂”的产品创新
20世纪70年代至20世纪80年代末，改革开放后的景德镇陶瓷工业迎来新发展机遇，技术革新提高了生产效率，提升了竞争力，产品适应海内外市场需求。产品创新是陶瓷产业发展的根本，也是“十大瓷厂”时期①的显著特点之一。
“十大瓷厂”作为景德镇地方国营瓷厂的代表，在品牌创建和出口创汇上均创造了现代景德镇陶瓷产业的新辉煌。这一时期，“十大瓷厂”创制出众多工艺精湛、特色鲜明、品种丰富的陶瓷产品[2]184-231，研发和形成了独特的产品特色和陶瓷品牌（表2）[11]。
表2景德镇“十大瓷厂”
代表性产品种类及陶瓷品牌（1978—1985）
在产品创新的道路上，十大瓷厂的技艺人员紧抓传统瓷优势，利用新技术、新工艺，不断改进创新，使这些传统名瓷得到进一步发展，创制出许多精美绝伦的精品。其中的青花瓷在历史基础上品种更加齐全，装饰更加丰富，技法不断革新。人民瓷厂于1979年生产的“长青牌”青花梧桐餐具瓷，其产品具有造型端庄、轮廓明晰、画面细腻等特点[12]18。此外，人民瓷厂于1983年研制成功的“万年青牌”影青青花梅竹22头咖啡具，采用“以贴代刻”工艺，将青花、影青、刻花之艺术精华融为一体，突破了青花色彩单一的局限[12]19。
随着改革开放的不断深入，面对国内外市场的激烈竞争问题，景德镇“十大瓷厂”针对各自的产品结构和经营规模进行了调整。一方面为了满足不同领域的不同层次需求；另一方面为了提高国际市场竞争力，抢占陶瓷国际市场，达到经济效益最大化。比如，1979年，曙光瓷厂针对市场凉墩、箭筒、莲子缸等传统大件瓷脱销情况，决定由专一生产低压电瓷转为生产大件传统陈设瓷、仿古瓷[13-14]；光明瓷厂为适应国内外陶瓷市场的需要，大力调整品种结构，1981年出口量达到1223万件，销往东南亚、日本和欧美等多个国家和地区，提升了产品在国际市场的占有率[15]；红旗瓷厂也及时调整产品方向和结构，转产销路更广的釉下青花瓷，产品从原来的单件瓷向成套瓷发展，并逐步扩大青花瓷的生产比例，该厂研制开发的“玉花牌”釉下彩缠枝莲餐具畅销全国[16]；新华瓷厂在进行市场调查的基础上，以市场为中心，调整产品结构，于1982年组织技术团队骨干组成民族用瓷创作设计小组，该厂成为中华人民共和国国家民族事务委员会唯一定点民族用瓷生产厂家[17]。
在“创名牌，上高档”这一指导思想带领下，以市场为导向，以提高经济效益和社会效益为主导，调结构、上档次、创品牌、拓市场，成为这一时期景德镇陶瓷产业发展的重要任务和显著特点[18]。宇宙瓷厂、人民瓷厂和艺术瓷厂等多个瓷厂努力推进产品向高技术含量、高附加值方向发展，设计生产出了在国内市场具有吸引力和在国际市场具有竞争力的高声誉、高效益、高创汇的畅销产品。其中，宇宙瓷厂的“高岭牌”45头高档西餐具、艺术瓷厂的“福寿牌”新彩瓷，红星瓷厂的“玉燕牌”新彩西餐具[1]13，以及为民瓷厂的“高美牌”15头咖啡具和45头西餐具等众多名牌产品销往国际市场，为国家创外汇、争荣誉[19]21。
3.2“十大瓷厂”的技术革新
伴随着工业化的浪潮，在恢复、改造、快速发展等阶段之后，景德镇陶瓷工业发挥全国制瓷中心和行业领军的独特优势，不断探索，大胆实践，走出了一条传统工艺与现代科技相结合的景德镇特色陶瓷发展道路。技术革新是陶瓷产业发展的关键，也是“十大瓷厂”时期的显著特点之一。
中华人民共和国成立后，随着生产关系、生产方式的不断变革，生产力中最活跃的因素被激发出来。20世纪50年代末至20世纪70年代末，广大职工和技术人员充分发挥积极性和创造性，以“十大瓷厂”为代表的陶瓷企业开展了群众性革新活动，成型工艺实现由手工转为机械化生产的技术进步，为景德镇陶瓷产业上档次、增产量和新品研发奠定了基础。表3为景德镇“十大瓷厂”代表性陶瓷工艺技术革新成果（1958—1977）[20-22]。
表3景德镇“十大瓷厂”代表性陶瓷工艺技术革新成果（1958—1977）
在1958年至1977年，景德镇市政府在陶瓷行业开展以设备改造为中心的技术革新活动，该技术革新活动可分为两个阶段。
一是1958年至1965年的基本发展阶段。1958年以来，各大瓷厂的职工干部在技术革新和技术革命的热潮中热情迸发[23]。这一阶段的技术革新大多是“土法上马”“土洋结合”，以工人为主力。虽然未能从根本上提高陶瓷生产力，但在当时整个陶瓷生产工艺水平落后、技术设备水平低的情况下，对推动技术进步、发展生产起到积极作用。
二是1965年至1977年的全面发展阶段。1965年，中国科学院上海硅酸盐研究所陶瓷室迁入景德镇，与陶瓷研究所合并，更名为“第一轻工业部景德镇陶瓷研究所”[24]240。之后，各大瓷厂的职工干部和各单位的技术科研人员围绕提高劳动生产率、增加产量、提升质量和改善劳动条件等目的，积极推进“技术改造”运动。这一阶段以工程技术人员为主力，引进国外先进技术较多，技术革新、改造项目技术含量高。在国际交往日益频繁和国内陶瓷技术交流活跃的推动下，陶瓷科技持续蓬勃发展，不断刷新高度，涌现出了一系列引人注目的新产品、新工艺和新花面，呈现出丰富多样的发展态势。
该窑改工作可分为两大部分。一是煤烧间歇式倒焰圆窑的试烧成功。该间歇式圆窑内直径为6米，容积为92立方米[24]219。据统计，1962年景德镇市的煤窑平均窑青率达到74.18%，直至1965年，景德镇市共计建成倒焰煤窑131座，年烧成能力达到当年的日用瓷总量(17402万件)的70%，基本实现了“以煤代柴”变革[25]。
二是煤烧隧道窑的引进、设计与改造。景德镇瓷厂于1958年引进了3条燃料为发生煤气的隧道窑，窑长97米，其耗能与倒焰圆窑相比较低[24]219。在此基础上，光明瓷厂于1966年自行建成了景德镇市第一条煤烧隧道窑（江西省轻工设计院设计），该窑产品质量远高于之前的圆窑，其产量累计与之前相比扩大了五倍，该厂年底产量扩大至1441.7万件，其青花玲珑占比为17.2%[15]。随后，宇宙瓷厂将一条97×1.3米的隧道窑（原景德镇瓷厂）改造为70×1.3米煤烧隧道窑[24]221，该窑于1973年调整烧成温度，该窑的窑青率稳定在88%，最高能达到94.68%[26]。为民瓷厂将两条97×1.3米的隧道窑（原景德镇瓷厂）改造成一条90米煤烧隧道窑[24]221，该窑于1972年技术调整后，其窑青率保持在90%以上[27]。“以煤代柴”窑炉改造的实现，为光明瓷厂、宇宙瓷厂和为民瓷厂均增加了关键性设备、扩大了生产能力，也为发展煤烧隧道窑打下基础。煤烧隧道窑逐渐取代了间歇式倒焰圆窑，1976—1978年景德镇“十大瓷厂”煤烧隧道窑情况如表4[24]221-222所示。
表4景德镇“十大瓷厂”煤烧隧道窑情况（1976—1978）
随着窑改工作继续推进，煤烧圆窑和煤烧隧道窑的煤尘污染对城市环境造成沉重负担，无法适应现代工业技术要求，必须展开“以油代煤”的窑改工作。
1976年，光明瓷厂建成的一条81米油烧隧道窑投产，经多次试烧调整，该窑的一级品率从23.93%提升到38.28%，油烧隧道窑使陶瓷产品质量大大提高[24]223。经过光明、宇宙两瓷厂的油烧隧道窑试产，证明其窑青率由80%提高到95%[28]167。随后，为民瓷厂、红星瓷厂、红旗瓷厂等相继兴建新一代油烧隧道窑，其窑长在80～90米之间，其横截面积基本接近[28]167。如为民瓷厂于1977年进行油烧隧道窑的自动化试验，其窑油耗每日可节约200～300公斤[29]。1976年开始，景德镇陶瓷生产开始“以油代煤”的能源变革，十大瓷厂先后建成不同类型的油窑24座，其中烧炼瓷器的油烧隧道窑15座、油烧辊底烤花窑9座。具体情况如表5[24]142所示。
表5景德镇“十大瓷厂”油烧设备情况（1976—1978）单位：座
随着全市陶瓷油烧隧道窑的不断增加，国家下达分配的重油计划指标难以满足陶瓷生产需要，国家计委于1982年正式批准建设景德镇焦化煤气厂，正式开展“以气代油”窑改工作序幕[19]137。
1988年，景德镇第一条焦化煤气隧道窑在红星瓷厂试产成功，由景德镇陶瓷工业设计院自行设计，窑长81米，其烧制工艺相当稳定，窑青率已达到91.68%[19]137。为进一步推广先进的烧焦化煤气技术，1987年，光明瓷厂从德国引进了一条焦化煤气隧道窑，窑长82米，于1988年投产成功，该窑每公斤瓷耗能5550大卡，耗能比油烧隧道窑节能50%[21]。随着多家瓷厂先后建成焦化煤气隧道窑，景德镇实现了从“以煤代柴”到“以油代煤”，再到“以气代油”的陶瓷窑炉技术革新。
1990年，红星瓷厂将重油掺水乳化燃烧工艺试用于陶瓷烧炼获得成功；同年，红旗瓷厂开始使用计算机自动控制烧气隧道窑，进一步推动陶瓷烧造技术发展；1993年，新华瓷厂采用棚板装烧综合品种的方法，将烧成合格率提高到95%[19]138。在1988年至1995年间，景德镇陶瓷系统普遍推广焦化煤气隧道窑，红光瓷厂、景兴瓷厂、新华瓷厂、建国瓷厂、艺术瓷厂和红旗瓷厂等多家瓷厂先后建成[28]171。具体情况如表6[19]139-140所示。
表6景德镇“十大瓷厂”焦化煤气隧道窑情况(1988—1995）
结语
因此，对陶瓷工业遗产保护应重视其遗存的技术价值，特别要将其保护重点放在陶瓷工艺及其技术文化保护和传承领域，丰富陶瓷技术史研究史料，最大限度地整合学术、社会、经济、文化等多方资源，围绕保护技术价值为主，结合多元耦合、多方协同等保护理论，实现陶瓷工业遗产与经济社会发展的融合互补与和谐共存，并助推景德镇国家陶瓷文化传承创新试验区建设。
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