数字化时代引领机床全面数字化变革，在近几十年，机加工工艺发生天翻地覆的变化，得益于设备全面数字化覆盖。
齿轮加工设备也是全面更新数字化，工艺也发生较大的变化，一些较难度的产品进行齿加工也相对容易起来，工艺变得相对的丰富，不完全统计，如今加工齿轮的制造工艺方法不下20种，总结如下：
1、铣齿加工（区分标准铣刀与成型铣刀加工）
在不断变化的齿轮加工领域，选择最高效、最精确的加工方法和齿轮加工刀具至关重要。零件、生产工艺和批量大小都决定了刀具和齿轮加工方法的选择。
在齿轮的软加工阶段，其中的挑战通常是获得严密的尺寸公差。在淬火阶段认真准备，能够使硬零件车削工序相对直接，随后将对齿轮的进行硬加工。在硬零件车削中，可预测的加工和良好的表面质量至关重要。这一切都应与高经济性相结合。
齿轮加工工艺将因电动交通、全新的变速箱设计以及同时确保灵活和高生产率而发生巨大的变化。重点将不再是常见的传统齿轮加工机床，齿轮/花键零件的复合式加工将取而代之成为常态。强力刮齿将成为重点，因其将取代插齿、拉齿和花键滚轧，并在某种程度上取代滚齿。齿轮精度
齿轮通常根据加工后的齿轮公差要求值的标准进行分类。最常见的圆柱齿轮精度分类标准是DIN3962，该标准对不同的齿轮参数进行测量并按照1-12的等级进行分类。其他客户特定标准也很常见，但其评估参数都与DIN3962标准大致相同。
齿轮精度等级通常由零件要求决定，同时取决于齿轮应用范围。
确保理想齿轮质量的其它要求包括：
齿轮刀具廓形通常需要根据特定的齿轮进行订制。也就是说，齿槽的尺寸和形状必须与刀具完全匹配。
订购齿轮铣刀时的重要考虑因素：
锪齿铣刀
渐开线铣刀
螺旋伞齿铣刀
非标定制螺旋齿数控铣刀
高效率螺旋铣刀
可转位齿轮铣刀
蜗杆专用铣刀
齿条铣刀
倒角刀（倒棱刀）
齿轮倒棱后
EMAK齿轮倒棱
不论是通用汽车企业还是博格华、GE、BUCYRUS、AIIisonTransmissions、TEREX、CAT等企业生产的齿轮，无论是闭式还是开式的齿轮传，均对齿轮进行倒棱，虽然发达国家尚无统一的齿轮倒棱国家标准，但各个企业对齿轮倒棱有着相同的共识“齿轮必须倒棱”，并且按各自企业的有关标准进行实施，国外对这一技术的应用十分重视，足以表明齿轮倒棱的重要性和必要性。
倒棱实质上是小倒角，也就是在齿轮的齿形加工后所有裸露的尖角，再倒一个小倒角，为了与齿轮两端的大倒角（也即图1所示的齿端倒角）相区别，故称为倒棱，倒棱又分为以下两种：齿顶倒棱和齿廓倒棱，如图1所示：
倒棱是沿轮齿端面的倒角，防止由于小的磕碰造成齿面凸起而产生噪声和损伤啮合齿面的一项重要措施。
2.提高啮合精度，减少啮合冲击。
一对齿轮在啮合的过程中，一开始进入啮合时，由于加工和轮齿的变形，极易引起啮合冲击，所以使振动增大。
3.减小扒齿，延长齿轮使用寿命。
大、小齿轮在运转时，如果不采用齿顶倒棱，则往往会出现小齿轮的齿顶扒大齿轮的齿根。这是因为大小齿轮齿顶的外圆一般比齿根要硬，而且此处的滑动速度较大，再加上安装时调整不当，所以在运转后往往出现大小齿轮的齿顶互相扒对方轮齿的齿根，极易划出沟痕类似于胶合，有时将小齿轮的齿顶齿面也划出同样的沟痕，对齿轮的寿命产生严重的影响。
4.减少热处理时的应力集
倒棱后消除齿顶及齿廓的尖角有以下好处：
1)在齿轮的感应淬中，中频尤其是高频加热在尖角处有产生过热的倾向。因此齿轮轮齿必须在淬火前进行倒棱，以便在热处理过程中得到最佳的淬火效果。
2)对硬齿面齿轮，渗碳前做适度的热前倒角，最好是圆角，在热处理渗碳过程中可有效避免轮齿尖角处氧化脱碳。
3)减少淬火时的应力集中，以减少和消除热处理过程引起的淬火裂纹或开裂，这对于预防淬火开具有重要作用。
5.减小打齿的危险性。
因为倒棱是沿整个齿形裸露部分的尖角进行，所以可避免疲劳的微裂纹源并减小应力集中，从而减小打齿的危险性。
6.有利于刮刀切入，有效避免打刀和刀刃崩缺。
现代对重载硬齿面齿轮的加工不单纯依靠磨齿磨齿来保证精度，国内外不少企业已成功开展以刮代磨的工艺，不论外齿还是内齿均以硬质合金刀具对硬齿面进行刮削。由于硬齿面倒棱之后，有利于刀具的切入，可有效地避免刀具打刀和崩刃。对于硬齿开展以刮代磨的工艺，刮前对硬齿面进行倒棱，是十分重要和必须进行的一项工作。
7.外形美观、安全。
轮齿倒棱后不仅外形美观，而且比较安全，在齿轮的装配与调试中不易划伤手。
1.未作齿廓倒棱。
齿轮在长期使用中，由于应力集中，易导致疲劳微裂纹发生，造成在齿端出现较为严重的崩齿现象，如果继续发展，可能会产生打齿的恶性事故。
2.未作齿顶倒棱。
齿的顶部与渐开线交界的尖角处易出现飞边毛刺，在齿面上划出类似胶合的沟痕。在齿轮运转中，导致大、小齿轮的齿顶互相扒对方轮齿的齿根，在齿根部位划出胶合状的沟痕，对齿轮的使用寿命将带来直接影响。
1.如下如的倒棱方式，其实可以说成是去毛的过程，滚齿后经行。
2.滚刀式倒棱（“FetteChamferCut”）
使用这种刀具倒棱一般是两把为一组，一个加工上端面，另一把加工下端面，如上图所示。
3.挤棱式刀具（Rollchamfering）
将倒棱刀具制成刀盘式，刀齿的两面分别是不同螺旋角的斜齿轮齿面，该刀具与齿轮实现连续的无侧隙外啮合传动，啮合过程中实现倒棱，其原理是采用无侧隙啮合时刀体在齿端倒棱深度内对齿轮齿廓进行连续挤压，将齿廓这部分金属挤至端面。特点是高效、连续、精度好、适用范围广、易于实现自动化生产，但需要在专门的机床上使用。
4.铣刀式（“Gratomat”）
刀具沿着齿边缘的轮廓(见上图)运动。倒角的均匀性很大程度上取决于工人及其对装置的调整或铣的磨损。
5.成型式
应用砂轮或铣刀经行倒棱。
2、滚齿加工（成型滚刀滚齿，主要是数控滚齿机及五轴车铣复合机完成）
滚齿加工是展成法原理来加工齿轮。用滚刀来加工对轮相当于斜齿圆柱齿轮副啮合。
滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的渐开线齿廓。
滚齿加工是利用展成法原理来加工齿轮的一种方式。具体过程是用滚刀来加工对轮，相当于一对交错螺旋轮啮合。当滚齿旋转一周时，齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的渐开线齿廓。这种加工方式主要用于加工中等质量的外圆柱齿轮和蜗轮。
滚齿加工是展成法原理来加工齿轮。用滚刀来加工对轮相当于一对交错螺旋轮啮合。这对啮合齿轮传动副中，一个齿轮齿数很少，一个或几个，螺旋角很大就演变成了一个蜗杆，再将蜗杆开槽并铲背，就成为齿轮滚刀。齿轮滚刀螺旋线法向剖面各刀齿面也一根齿条，当滚刀连续转动时就相于一根无限长齿条沿刀具轴向连续移动。，齿轮滚刀按给定切削速度作旋转运动时，工件则按齿轮齿条啮合关系传动（即当滚刀转一圈，相当于齿条移动一个或几个齿距，齿轮坏也相应转过一个或几个齿距），齿坏上切出齿槽，形成渐开线齿面，滚齿轮过程中，分布螺旋线滚刀各刀齿相继切出齿槽中一薄层金属，每个齿槽滚刀旋转中由几个刀齿依次切出，渐开线是展成法，成形运动是由滚刀旋转运动和工件旋轻快运动组成复合运动（B11+B）这个复合运动称为展成运动。当滚刀与工件连续转动时，便工件整个圆周上依次切出所有齿槽。这一过程中，齿面形成与齿轮分度是同时进行。展成运动也就是分度运动由上所述，到渐开线齿廓和齿数，滚齿时，滚刀和工件之间必须保持严格相对运动关系，即当滚刀转过1时，工件相应转过K/Z（K为滚刀头数，Z为工件齿数。）
埃马克KOEPFER的K300滚齿机
齿轮是人类历史上最早的机械零部件之一。千百年来，齿轮一直被用于运动和动力传递机构中–首先是水动力，再次是蒸汽动力以及今天的无数种能源的传递。我们难以想象如果没有齿轮，我们今天的世界将是什么样子。在齿轮的发展中齿轮零部件发挥着重要作用，并被用于各种系统中，例如用于动力总成、转向系统中以及车载电子产品中，如座位的人体工程学。正是由于齿轮形状和材料的多样性，使制造厂商希望了解如何在满足质量要求的情况下能够更加经济地加工此类零部件。EMAGKOEPFER的工程师们也同样面对这样问题，他们设计研发了K300滚齿机–作为齿轮生产加工的通用解决方案。
“我们所研发设计的这台机床是一款不折不扣的通用解决方案。众多的选配装置和选项完全可以确保K300在众多领域的齿轮制造中大显身手”，EMAG子公司KOEPFER的销售负责人JrgLohmann解释说。
在K300上可以加工（齿轮加工）各种各样的工件，其中包括从齿轮轴模数1到螺旋齿轮模数4的所有零部件。同时该机床能够加工的材料范围非常广泛，从钢合金和铝材至黄铜、青铜甚至塑料都游刃有余。
据德国汽车工业协会（VDA）的消息显示，德国汽车制造商每年在研发方面的投资总和达到235亿欧元，其中大约一半的资金用于研发包括清洁柴油发动机和电动发动机的新型驱动系统。这种动态研究会对次级供应商或合同制造商层面的生产产生怎样的影响呢？
在齿轮制造方面，KOEPFERK300滚齿机（这种滚齿机使用不同的技术来加工不同材料生产的齿轮）向我们提供了一种高度灵活的生产方式—切削工艺，这是加工最高模数为4的齿轮生产的通用解决方案。齿轮是汽车生产过程中必不可少的组件，如果没有齿轮，汽车将寸步难行。当然齿轮也不只应用于动力传动系统中，还可应用于助力转向系统、控制元件、辅助驱动装置（例如座位调节）和差动齿轮中－我们无法想象这些装置中没有齿轮的情形。随着混合驱动装置的重要性日益增加，其所需齿轮的数量也在相应增加。而适用于汽车生产的齿轮材料范围很广，包括从高强度的钢到相对较软的轻质塑料等。齿轮的多材质选择为汽车生产加工等带来了一定便利，但这对分包行业的生产规划员来说是一项艰巨的任务，因为他们需要考虑到市场中的哪种制造解决方案能够满足未来的发展需求？
稳定性：热对称，封闭式框架结构灵活性：滚削，刮削，硬滚，切入式滚削，切向滚削等自动化：包括V型上下料系统，带有毛坯和成品的不同工件库易于设置：在20分钟内重置新工件应用广泛：辅助NC轴，适用于去毛刺装置和减振器，或适用于携带传感器K300技术规格最大模数4工件最大直径毫米140/195最大滚削长度毫米300最大工件长度毫米300/800滚刀最大宽度毫米250最大偏移量毫米160主轴最大转速转速800滚刀转速范围转速2,500/4,000
图例：图：C243.jpg
KOEPFERK300型滚齿机：这款自动化通用机床上几乎可以加工任何齿轮。高级抗振矿物料浇铸而成的车身与封闭式框架结构以及热稳定设计相结合，确保高效的加工过程。
图：C245.jpg
图中清楚地显示了滚铣头呈45度角倾斜，这一设计使得落屑在干加工和湿加工时都能达到最佳效果。
图：C246.jpg塑料齿轮滚削
图：C247.jpg
一个完全整合的辅助NC轴包括去毛刺装置，具驱动功能的辅助工具（例如刷子），减振器和传感器。
图：C244.jpg
全自动滚削工艺，使用带有V型卡钳的上下料装置
在滚齿加工中，滚刀的制造精度、安装误差、重磨误差对齿轮加工精度有很大影响，这就要求我们在滚齿加工中合理地使用滚刀，控制滚刀在滚切齿轮时造成的齿轮加工误差，提高齿轮加工质量。
滚齿是比较经济且常用的齿轮加工方法，滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀。在滚齿加工中，滚刀的制造精度、安装误差、重磨误差是造成被加工齿轮齿形误差和基节偏差的主要原因，齿形误差会引起每对齿轮啮合过程中传动比的瞬时变化，基节偏差会引起一对齿过渡到另一对齿啮合时传动比的突变。齿轮传动由于传动比瞬时变化和突变而产生噪声和振动，从而影响齿轮工作平稳性精度。现结合我公司多年的滚齿加工经验，浅谈滚齿加工中滚刀的合理使用。
在购买滚刀时，应尽量选用专业滚刀生产厂家提供的滚刀，确保滚刀的制造精度达到要求。国家标准GB/T6084-2001《齿轮滚刀通用技术条件》中规定，齿轮滚刀精度分为四级：AA、A、B、C，AA级滚刀可以加工6～7级齿轮；A级可以加工7～8级齿轮；B级可加工8～9级齿轮；C级可加工9～10级齿轮。我们在选择滚刀时，应按照被切齿轮的精度要求选用相应的齿轮滚刀。
2、保证滚刀的安装精度
滚刀的安装精度对齿轮加工质量有很大影响，其安装误差会造成被切齿轮产生齿形误差，如齿面出棱、齿形不对称、齿形周期误差等。因此，我们在实际生产时必须保证滚刀的安装精度。
2.1刀杆的安装和检测
滚刀是安装在滚齿机的刀杆上的，首先必须保证刀杆的安装精度。安装刀杆时应将滚齿机主轴锥孔、刀杆锥柄擦干净，并在刀柄上均匀涂抹少量润滑油，然后把刀杆锥柄平稳的装入主轴锥孔中，按规定扭矩旋紧拉杆。刀杆安装好后应用千分表进行检测，如图1所示，旋转滚刀杆，检验a、b、c三处，其允许跳动量根据齿轮加工精度而定。我们在加工7级精度的齿轮时，一般允许最大跳动量：a处为0.005mm，b处为0.008mm，c处为0.005mm。若安装精度达不到要求，应重新安装或更换刀杆，必要时需对机床主轴孔精度进行修复。
2.2滚刀的安装和检测
滚刀安装前应将刀杆、刀垫、支撑轴套以及滚刀的内孔、端面擦干净，用刀垫准确调整好滚刀相对机床中心的位置后紧固，所用刀垫的两端面平行度必需保证，对于精加工使用的刀垫其两端面的平行度应不大于0.005mm。滚刀紧固后，用百分表检查滚刀两台肩处跳动量，如图2所示。对于模数小于10mm的7级精度齿轮，我们一般要求其跳动量不得大于0.015mm，同时要求滚刀两台肩的径向跳动高点方向应保持一致。当滚刀安装后跳动量超差，可松开螺母通过转动滚刀、刀垫来调整，使误差相互补偿，确保滚刀台肩跳动量在规定范围内方可进行加工。
3、重视滚刀的重磨质量
3.1滚刀的重磨误差
在滚齿加工中，当发现齿面加工质量下降，有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，就应检查滚刀的磨损量，其磨损量超过规定值时，就应重磨滚刀。例如，模数在2～14的滚刀，粗滚时磨损量控制在0.4～0.6mm以内,精滚时磨损量一般控制在0.2～0.3mm。滚刀的重磨是在滚刀的前刃面上进行的，其重磨误差主要体现在以下三个方面：
3.1.1滚刀前刃面的径向性误差
通常使用的齿轮滚刀，其前角一般都做成零度，即滚刀的前刃面通过滚刀的半径方向，并在径向成直线形。重磨时，如果砂轮相对于滚刀的位置不正确，磨出的前刃面不在滚刀的半径方向，则会在滚刀上形成正前角或负前角。由于滚刀齿的侧面是铲背螺旋面，因此就会使滚刀齿形偏离其理论位置，产生齿形角误差。前刃面的径向性误差会减小或增大刀齿的齿形角，当滚刀为正前角时齿形角减小，反之增大，从而使被切齿轮齿形角产生相应的误差。即滚刀为正前角时，使齿轮齿顶加厚，齿根变瘦，齿形角减小；而为负前角时，使齿轮齿顶变瘦，齿根加厚，齿形角增大。
3.1.2滚刀前刃面的导程误差
滚刀前刃面的导程误差，对于容屑槽为螺旋槽的滚刀是用前刃面的实际导程与理论导程之间的差值来表示的。而对于我们常用的容屑槽为直槽的滚刀，由于其前刃面的导程为无穷大，因此，这一误差表现为滚刀前刃面对内孔轴线的平行度。当滚刀前刃面发生这种误差时，刀齿切削刃在全长上将逐渐偏离基本蜗杆表面，其偏离量是沿滚刀轴向逐渐增大的，因而造成滚刀轴向齿距误差，引起破切齿轮的齿形误差。使用这种滚刀加工时，会引起被加工齿轮左右齿面的齿形角不相等形成不对称齿形。
3.1.3容屑槽周节误差
容屑槽周节误差分为容屑槽相邻周节误差和容屑槽周节的最大累积误差。容屑槽周节误差用于表示滚刀前刃面在圆周上分布的不均匀性。由于滚刀在制造时刀齿的铲削是在精确等分的基础上进行的，因此前刃面若重磨得不等分，会使切削刃偏离基本蜗杆的表面，造成各排刀齿的齿厚不等。当它们在不同的展成位置上切出齿轮时，具有圆周上正偏差的刀齿齿厚较大，因而会使齿轮齿形产生“过切”，齿面上形成凹度；反之，具有圆周上负偏差的刀齿齿厚较薄，滚切时会使齿形产生“少切”，齿面上形成凸棱，从而使齿面变得凹凸不平。
3.2滚刀重磨精度的控制
通过上面的分析可以看出，滚刀重磨的三种误差会造成被切齿轮的齿形误差，因此，必须提高滚刀的重磨精度，尽可能减小这三种误差。在重磨滚刀时，要做到以下几点：
3.2.1滚刀应尽可能使用滚刀磨床进行重磨。在没有滚刀磨床的情况下，也可在万能工具磨床上通过使用专用夹具来重磨滚刀，但是绝对不能徒手刃磨滚刀。对于滚刀磨床的精度我们应定期按照机床验收要求进行检测，确保机床精度满足滚刀刃磨要求。
3.2.2确保滚刀在磨床上的安装精度，其径跳和端跳满足相应等级和模数滚刀的精度要求，否则应重新安装，必要时更换滚刀芯轴。
3.2.3正确修正并及时调校砂轮，确保砂轮的锥面通过芯轴轴线。为确保滚刀重磨达到要求，滚刀重磨后应在滚刀测量仪上对其前刃面的径向性误差、前刃面的导程误差、前刃面的粗糙度以及容削槽周节误差进行检测，只有检测合格的滚刀才可投入使用。
4、结束语
实践证明，正确合理的使用滚刀，控制滚刀的制造精度、安装误差、重磨误差可以有效的提高齿轮的加工质量。当然，齿轮加工精度除滚刀影响外，还与机床自身精度、齿坯加工精度、工装卡具等因素有关，需要我们在生产实践中针对具体情况不断去探索总结，从而更好地指导生产，提高齿轮的加工质量。
3、插齿加工（数控插床及成型插齿刀加工）
插齿加工是利用插齿刀在插齿机上加工齿轮的一种常用方法。以下是关于插齿加工的详细解释：
1、工作原理：插齿加工的工作原理相当于一对直齿圆柱齿轮的啮合。插齿刀与工件相当于一对轴线相互平行的圆柱齿轮，插齿刀实质上就是一个磨有前后角并具有切削刃的齿轮。
2、加工过程：插齿加工过程中，插齿刀进行上下往复运动，同时工件或刀具在径向进行退让，以防止刀具擦伤已加工面。此外，还有展成运动和径向进给运动。
3、适用范围：插齿加工主要适用于加工内齿轮、多联齿轮以及受结构干扰的外齿轮，特别是在不能采用滚齿加工的情况下。
插齿加工因其独特的加工方式和广泛的适用性，在齿轮加工领域占有重要地位
德国高端插齿机品牌中，利勃海尔是较为知名的品牌。
设备特性：这些插齿机通常具有高精度、高效率和高稳定性，能够满足各种复杂齿轮的加工需求。例如，某些型号的最大加工模数可达12，加工直径范围广泛，且控制形式多为人工或数控，以适应不同的加工需求。
市场情况：在市场上，可以找到二手或全新的德国利勃海尔插齿机，价格因设备成色、配置和购买渠道而异。用户在购买时应仔细考虑设备的性能、价格和售后服务等因素。
综上所述，德国利勃海尔是高端插齿机领域的知名品牌，其产品在市场上具有较高的竞争力和市场占有率1。
4、剃齿加工（剃齿机及剃齿刀加工）
剃齿加工属于展成法，它和磨齿加工工艺为齿轮精加工所用，剃齿加工可以提高齿形精度和齿向精度，减少齿面粗糙度，需要在专门的剃齿机上进行。
一、齿轮剃齿加工：
1、剃齿刀的轴线与工件轴线夹β角,以便使剃齿刀与工件能够正确啮合。
2、剃齿加工时,由剃齿刀带动工件做旋转运动。
3、剃齿刀与工件的接触点A的速度可分解为切向速度和剃削速度。
4、切向速度带动工件旋转,剃削速度使齿轮的齿侧面沿剃齿刀的齿侧面滑移,从工件齿面上切下极薄的切屑。
5、在剃齿过程中,剃齿刀时而正转,时而反转,可剃削工件的双面。
二、齿轮剃齿的特点：
1、剃齿刀带动工件旋转,二者形成无侧隙的螺旋齿轮自由啮合运动。剃齿加工的生产率高，加工一个中等尺寸的齿轮一般只需2～4min，与磨齿相比较，可提高生产率10倍以上。
2、剃齿属于自由啮合的展成加工，机床无展成运动传动链，故机床结构简单，机床调整容易。与插、滚齿不同。
3、剃前齿轮硬度在22-32HRC范围时,剃齿刀校正误差能力zui好,如果齿轮材质不均匀,含杂质过多或韧性过大会引起剃齿刀滑刀或啃刀。
4、剃齿是齿形的精加工方法,因此剃齿前的齿轮应有较高的精度,通常剃齿后的精度只能比剃齿前提高一级。
5、剃齿余量的大小对剃齿质量和生产率均有较大影响。
6、剃齿时,为了减轻剃齿刀齿顶负荷,避免刀尖折断,剃前在齿跟处挖掉一块。
7、合理的确定切削用量和正确的操作也十分重要。
8、剃齿加工精度一般为6～7级，表面粗糙度Ra为0.8～0.4μm，用于未淬火齿轮的精加工。
三、齿轮剃齿的运动：
1、切削运动：刀与工件的相对滑动,相对滑动速度即为切削速度。
2、纵向进给速度(双向)。
3、径向进给运动：为保证刀具与工件间的无隙啮合,并保证齿面间的工作压力，工作台每双行程后应作径向进给。
四、齿轮剃齿的应用：
1、剃齿不能修正分齿误差。剃齿前的齿形多用滚齿加工。
2、剃齿广泛用于未淬过火(HRc35以下)的直齿或斜齿圆柱齿轮的精加工,精度可达7~6级,表面粗糙度Ra值可达08~04μm。
3、剃齿刀的设计、制造麻烦,价格较高,适用于大批量生产的场合。
剃齿是通过使齿轮与剃齿刀具啮合并以非常高的转速运行来精加工齿轮的过程。剃刀是一种具有带锯齿的硬化齿的齿条或小齿轮。这些锯齿充当切削刃，对待精加工的齿轮的配合面进行刮削操作。两者都是啮合的齿轮，经过挤压以形成正确的配合接触。
德国剃齿机著名品牌
格里森（Gleason）：格里森是德国知名的剃齿机品牌，其产品以高精度和高效能著称。例如，Gleason.ZS150TCNC型号的五轴数控剃齿机，加工直径可达200mm，模数3.5mm，采用西门子840D系统，体现了格里森在数控剃齿机领域的先进技术。
格里森-胡尔特（Gleason-hurth）：作为格里森的子品牌或系列，格里森-胡尔特也提供高质量的数控剃齿机。其产品有九成新，加工直径同样为200mm，显示了该品牌在剃齿机市场的稳定供应和优质产品。
德国剃齿机品牌以其精湛的工艺、先进的技术和可靠的性能，在全球市场上享有盛誉。这些品牌的产品不仅满足了各种复杂齿轮的加工需求，还为用户提供了高效、精准的加工解决方案
此外，全球范围内刮齿机（剃齿机的一种）生产商还包括Liebherr、JTEKT、NACHI-FUJIKOSHI、FFGWerke等，这些品牌在全球市场上占有重要地位，拥有较高的市场份额和知名度。
5、车齿加工(五轴机床及专用车刀五轴加工）
车齿加工是一种高效的齿轮加工技术。车齿加工也叫刮齿加工。
车齿加工主要使用圆盘形或齿轮形刀具，通过刀具和工件同步运动，以及切削刀具和工件轴线的交叉运动来实现加工。这一过程比传统的成形加工要快得多，具有更强的铁屑去除能力，且成本效益更高1。
此外，车齿加工在现代齿轮制造工艺中占有重要地位，尤其适用于大批量生产和需要高效率加工的场景。随着数字化技术的不断发展，车齿加工设备也实现了全面更新，使得加工过程更加精确和高效2。
总的来说，车齿加工以其高效、精确和成本效益高的特点，在齿轮加工领域发挥着重要作用，特别是在汽车齿轮等需要大批量、高效率生产的领域。
车齿机床工作原理简述
车齿机床的工作原理主要基于刀具的旋转和工件的固定。以下是其工作原理的详细介绍：
基本动作：在加工过程中，刀具进行旋转运动，同时进给系统精确控制刀具的进给和切削深度。
形成齿轮：通过刀具与工件的相互作用，在工件上逐渐形成所需的齿轮形状。
电气控制：电气控制系统负责控制机床的各个动作，确保加工的精度和效率。
综上所述，车齿机床通过刀具的旋转和精确的进给控制，在固定工件上加工出齿轮形状，其电气控制系统保证了加工过程的高精度和高效率。这种工作原理使得车齿机床在齿轮加工领域具有广泛应用，能够满足不同规格和精度的齿轮加工需求
车齿加工的主要优势包括以下几点：
高精度：采用先进的数控技术，确保齿轮的精度和一致性，满足高精度加工需求1。
高效率：通过液压传动系统，实现快速进给和大力切削，显著提高加工效率1。
广泛适应性：能够加工各种规格的齿轮，适应不同应用场景，满足多样化加工需求1。
成本效益：车齿加工过程比传统成形加工更快，具有更强的铁屑去除能力，且成本效益更高，有助于降低生产成本2。
综上所述，车齿加工以其高精度、高效率、广泛适应性和成本效益等优势，在齿轮加工领域占据重要地位，特别适用于汽车、航空、机械等领域的大批量、高效率生产
强力刮齿（Powerskiving）是山特维克可乐满的一个解决方案。先使用可转位刀具进行粗加工，然后用强力刮齿结合整体精加工刀具进行精加工。该解决方案比传统齿轮加工工艺更加优越，能将生产周期缩短50%以上。山特维克可乐满着眼于不同机床、不同产品和工艺的加工应用，开发出一系列的刀具和加工方法以提升生产效率：滚刀盘形铣刀强力刮齿
世界高端车齿机床主要由一些知名制造商提供。
1、艾弗特集团：其AF160数控滚齿机床具有三款不同的主轴配置，可生产不同类型的齿轮和蜗杆，是市场上应用场景最广泛的滚齿机床之一，特别适用于汽车、航空航天等行业1。
2、美国格里森公司：作为全球齿轮连动技术的领袖，其产品和服务涵盖了生产性机床、精加工和测试齿轮等多个方面，为齿轮制造提供全面支持2。
3、德国皮特勒公司：其强力刮齿机床在替代传统的插齿和滚齿加工中，为企业提高效率和精度，是强力刮齿机床生产企业中的佼佼者2。
这些制造商提供的高端车齿机床具有高精度、高效率和高可靠性等特点，广泛应用于汽车、航空航天、医疗和机器人等行业，满足了不同领域对齿轮加工的高要求
6、磨齿加工（数控磨齿机及成型砂轮磨削）
磨齿加工是一种高精度的齿轮加工方法，主要用于提高齿轮的精度和表面质量。
磨齿机的工作原理分成形法和展成法(见齿轮加工)两类。
成形法按成形法加工的成形砂轮磨齿机的砂轮由成形砂轮修整器在轴向剖面内修成齿形，砂轮架可作垂直方向进给。被磨齿轮由分度架和尾座支停通过工作台作纵向往复运动以磨出齿面，每磨一齿后进行分度。
在磨斜齿轮的机床上，砂轮可按工件螺旋角转一角度，工件能在往复运动的同时得到附加转动。如机床砂轮架能使砂轮进入内齿轮工件中，便可磨削内齿轮。成形砂轮磨齿机结构简单，效率高，精度可达5级，适用于成批生产,对齿数少（例如少于10个）的齿轮尤为合适。
展成法按展成法加工的磨齿机根据砂轮形状可分为4种。
①碟形砂轮磨齿机：两个旋转的碟形砂轮的窄边相当于齿条的两个齿面,工件通过滚圆盘和钢带作展成运，工作台沿工件轴向作往复运动以磨出整个齿宽。每磨完一齿后由分度头架通过分度盘分齿。这种机床还可利用附加装置磨削斜齿。若用一个砂轮伸入内齿轮中，就可磨削内齿轮。这种机床一般为卧式布局，加工直径大于1米时用立式布局，精度可达4级，适用于磨削高精度齿轮。
②锥面砂轮磨齿机：砂轮的轴向剖面修整成齿条的一个齿形，并沿齿向作直线往复运动。工件通过蜗轮、丝杠和交换齿轮完成展成和分度运动,但也有用滚圆盘和钢带作展成运动,利用蜗轮副或分度盘作分度运动的(见彩图)。砂轮架按工件螺旋角转过一个角度时可磨削斜齿轮。这种机床调整方便，通用性好，适用于单件成批生产，应用较广。
③蜗杆砂轮磨齿机：原理与滚齿机相似,砂轮为大直径单头蜗杆（见蜗杆传动）形状,砂轮每转一转，工件转过一齿，其传动比准确，有的用机械传动,有的用同步电动机分别驱动,有的用光栅和伺服电机传动。磨削时工件沿轴向作进给运动(见机床)，以磨出整个齿面。砂轮用金刚石车刀车削或用滚压轮滚成蜗杆形。机床为立式布局，连续分度，磨削效率高，适用于成批生产中加工中等模数的齿轮，对齿数多的齿轮尤为合适,精度可达4级。
④大平面砂轮磨齿机：砂轮的工作平面相当于齿条的一个齿面，用渐开线样板（也有用钢带和滚圆盘的）产生展成运动。砂轮和工件都不作工件轴向往复运动,磨出一侧齿面后利用分度盘分齿,依次磨出所有齿面。然后工件调头,再磨出另一侧齿面。机床为卧式布局，结构简单，性能稳定，精度可达3级,主要用于磨削插齿刀、剃齿刀和计量用的测量齿轮等。
加工原理：磨齿加工利用砂轮作为磨具，对齿轮的轮齿进行磨削。通过精确的磨削，可以纠正齿轮预加工的各项误差，提高齿轮的精度。
加工方法：磨齿加工主要分为成形法和展成法。成形法使用砂轮修整成与齿轮齿廓相吻合的形状进行磨削；展成法则通过砂轮与齿轮的啮合运动进行磨削，效率较高，是大多数磨齿机采用的方法。
加工优势：磨齿加工后，齿轮的精度可达6级以上，表面粗糙度低，光洁度高，有助于减少齿面之间的摩擦和磨损，延长齿轮的使用寿命。
应用领域：磨齿加工广泛应用于汽车制造、航空航天、工业机械等领域，满足对高精度齿轮的需求。
总之，磨齿加工是一种重要的齿轮精加工方法，为提高齿轮的传动性能和使用寿命提供了有力保障。
世界磨齿机品牌排行榜
领先品牌：
美国格里森（Gleason）：作为全球齿轮连动技术的领袖，格里森提供的磨齿机如PHOENIXII型600G锥齿轮磨齿机，具有高精度和紧凑设计。
德国尼尔斯（NILES）、霍夫勒（HOFLER）、卡普奈尔斯（KAPP）：这些德国品牌以高品质和先进技术著称，提供多种型号的磨齿机，满足全球高精度齿轮加工需求。
瑞士莱斯豪尔（Reishauer）、利勃海尔（Liebherr）、克林根贝格（Klingelnberg）：这些品牌也在全球磨齿机市场中占有重要地位，以其高精度和可靠性受到广泛认可。
其他知名品牌：
还包括秦川、EMAG(Samputensili)、Nidec、重庆机电等，这些品牌在全球磨齿机市场中也占有一定份额1。
这些品牌共同推动了磨齿机技术的发展，为全球制造业提供了高质量的齿轮加工解决方案
7、珩齿加工（珩磨机床及珩磨刀具珩磨-超精密加工）
珩齿加工是一种用于齿轮精加工的方法，特别适用于热处理后硬度较高的齿轮。
原理：珩齿原理与剃齿相似，利用珩轮与工件的无侧隙啮合，通过齿面间的相对滑动和压力来进行加工。珩轮一般由塑料和磨料制成，其结构与磨轮相似，但弹性较大。
工艺特点：
珩齿过程实际上是低速磨削、研磨和抛光的综合过程。
齿面形成复杂的网纹，提高齿面质量，降低粗糙度。
珩轮对珩前齿轮的各项误差修正作用不强，因此对珩轮本身的精度要求不高。
主要用于去除热处理后齿面上的氧化皮和毛刺，珩齿余量一般不超过0.025mm。
生产率高，一般一分钟可以珩一个齿轮。
珩齿加工在齿轮制造领域具有广泛应用，特别是在需要提高齿面质量和降低粗糙度的场合
珩齿机工作原理简述
定义与用途：珩齿机是一种齿轮加工机床，主要用于淬火圆柱齿轮的精加工。
工作原理：
核心机制：珩齿机按螺旋齿轮啮合原理工作，通过珩轮带动工件自由旋转。
磨削与抛光：珩轮一般由塑料和磨料制成，在液压系统的控制下，高速旋转的珩轮对齿轮进行磨削和抛光。
相对运动：加工过程中，齿轮固定在工作台上，与珩轮形成相对静止，通过不断的磨削和抛光，达到所需的加工精度和表面粗糙度。
产品优势：珩齿机具有高精度、高效率和高表面质量的优势，适用于各种大小、形状、材质的齿轮加工，广泛应用于汽车、航空、石油、机械等领域。
综上所述，珩齿机通过高速旋转的珩轮对齿轮进行精细磨削和抛光，以实现高精度的齿轮加工要求。
世界珩齿机品牌排行及简介
1、美国格里森（Gleason）：全球齿轮技术的领导者，提供全方位齿轮解决方案，包括珩齿机等高精度齿轮技术产品。
2、瑞士莱斯豪尔（Reishauer）：欧洲历史最悠久的机床制造厂，领先的蜗杆砂轮磨齿机制造厂，也提供珩齿机。
3、德国霍夫勒（HOFLER）：全世界知名的齿轮加工设备制造者，致力于提供行业领先的磨齿机和珩齿机解决方案。
4、瑞士法斯勒：专业生产强力内珩齿工艺机床，专注于高精度齿轮热后精加工工艺。
包括德国KAPP-NILES、日本三菱重工、瑞士恩斯特-格罗布等，这些品牌也在全球珩齿机市场中占有重要地位，提供高质量的珩齿机产品。
这些品牌共同推动了珩齿机技术的发展，为全球制造业提供了高效的齿轮加工解决方案
8、线切割加工（线切割加工直齿轮）
线切割加工齿轮是齿轮加工的一种重要方法。
加工原理：线切割加工齿轮主要基于电火花线切割技术，该技术是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它利用电火花放电产生的热量来切割材料，从而加工出齿轮的形状。
加工特点：线切割加工齿轮具有高精度、高效率和高表面质量的优势。通过精确的控制系统，可以加工出各种形状和尺寸的齿轮，满足不同的使用需求。
应用广泛：线切割加工齿轮广泛应用于汽车、航空、石油、机械等领域，为这些领域的齿轮制造提供了有力的支持。
综上所述，线切割加工齿轮是一种高效、精确的齿轮加工方法，具有广泛的应用前景
要控制线切割加工齿轮的精度，可以从以下几个方面着手：
调整导轨与工作液：确保导轨处于良好状态，通过调整张紧力、清理及润滑保障其平滑运动；同时，检查工作液质量，避免杂质影响切割精度。
校准编码器与检查传动：定期校准位置编码器，确保刀具和工件定位准确；检查传动系统，确保传动元件无松动或磨损。
调整控制系统参数：根据加工需求，适时调整速度、电流、脉冲频率等控制系统参数，以满足不同工件的精度要求。
使用校准工件与定期维护：利用校准工件进行切割测试，根据切割结果与设计要求的差异进行精度调整；同时，实施定期维护，确保机床各部分正常运行。
通过以上措施，可以有效地控制线切割加工齿轮的精度，提高加工质量
1、调整导轨与工作液：确保导轨处于良好状态，通过调整张紧力、清理及润滑保障其平滑运动；同时，检查工作液质量，避免杂质影响切割精度。
2、校准编码器与检查传动：定期校准位置编码器，确保刀具和工件定位准确；检查传动系统，确保传动元件无松动或磨损。
3、调整控制系统参数：根据加工需求，适时调整速度、电流、脉冲频率等控制系统参数，以满足不同工件的精度要求。
4、使用校准工件与定期维护：利用校准工件进行切割测试，根据切割结果与设计要求的差异进行精度调整；同时，实施定期维护，确保机床各部分正常运行。
齿轮精灵
齿轮精灵线切割加工齿轮的精度控制是一个复杂而精细的过程，涉及多个方面的因素。以下是一些关键的控制方法和参数设置：
1、第一次切割：偏离量必须控制在0.05~0.06mm之间。偏离量过大或过小都会对后续的切割速度和精度产生影响。
2、第二次切割（精修）：主要任务是保持加工尺寸精度的合理。切割偏离量f一般控制在0.01~0.015mm之间。脉冲参数选择中等规准，切割后的粗糙度应达到1.4~1.7um之间。走丝方式采用低速走丝，速度一般在4~6m/s左右，并需要限制进给速度。
3、第三次切割（抛磨修光）：脉冲参数选择最小脉宽作为主要修光原料，但加工表面质量会受峰值电流大小的影响。加工量较小，一般在0.003~0.005mm之间。走丝方式相比于第二次更为低速，速度有1~3m/s，促进跟踪进给速度保持合理范围，有利于平稳进给。
4.1刀具直径：刀具直径的大小直接影响到齿轮齿数的精度和切割的速度。一般来说，刀具直径应该略小于齿轮的模数。假设齿轮的模数为M，那么刀具直径应该设置为M-0.5mm左右。
4.2刀具前角：这个参数的大小直接影响到切割的质量和寿命。在线切割齿轮加工中，一般前角的大小应该设置为5~10度之间。
4.3齿轮模数：齿轮模数是齿轮加工中最基本的参数之一，决定了齿轮的齿数和尺寸。在设置时需要考虑齿轮的要求和刀具直径。
4.4铣刀与齿轮轴心距离：决定了刀具的切入点和齿轮的轴心。这个距离应该设置为刀具直径的1.2~1.5倍左右。
45加工速度与切割深度：需要根据机床的性能和刀具的材料来进行调整。一般来说，加工速度不宜过快，切割深度也要逐渐增加。
多次切割时的偏离量已考虑了放电间隙，因此补偿量仅为钼丝半径。
齿轮CAD设计：需要根据齿轮的要求进行3D模型设计，确定齿数、压力角、模数等关键参数。
工艺规划：确定齿轮加工方式，选择最优的切割参数和切割路径。
工艺试验：在正式加工前进行工艺试验，确定最佳的切割参数，并根据实验结果进行调整。
质量控制：齿轮加工完成后，需要进行基础参数测试和表面质量检查，以确保齿轮质量的达到要求。
综上所述，线切割加工齿轮的精度控制需要综合考虑多个方面的因素，包括切割次数、脉冲参数、走丝方式、线径补偿以及关键参数的设置等。通过合理的控制和调整，可以实现高精度的齿轮加工。
世界线切割著名品牌排行榜
一些知名品牌包括阿奇夏米尔（GFAgieCharmilles）、牧野（Makino）和沙迪克（Sodick）。这些品牌在全球线切割机床市场中享有极高的声誉和广泛的市场份额。
1、阿奇夏米尔：隶属于瑞士GF加工方案集团，以高精度、高稳定性和高效的加工能力著称，广泛应用于模具制造、航空航天等领域。
2、牧野：日本知名机床制造商，产品以高精度、高速度和高性能闻名，在模具、电子、医疗等行业得到广泛应用。
3、沙迪克：日本专业的电加工机床制造商，产品类型丰富，性能稳定可靠，具有较高的性价比1。
这些品牌凭借其先进的技术、卓越的性能和完善的售后服务，在全球线切割市场中占据领先地位。
9、粉末合金制造（模具压制-加热烧结-热处理-后处理）
粉末合金制造齿轮是一种高效、高精度的制造工艺。
材料利用率高：粉末冶金法制造齿轮时，材料利用率可达95%以上，大大降低了材料浪费。
制造工序少，重复性好：粉末冶金齿轮制造工序相对较少，且由于是用模具压制成形，重复性非常好，一副模具可压制大量齿轮。
可一体化制造：粉末冶金法可将几个零件一体化制造，提高了产品的整体性和稳定性。
密度可控：粉末冶金齿轮的材料密度是可控的，可以根据需求调整。
然而，粉末冶金齿轮制造也存在一些限制，如必须批量生产、尺寸大小受限、受结构限制以及厚度受限等。因此，在选择是否使用粉末合金制造齿轮时，需要综合考虑这些因素12。
总的来说，粉末合金制造齿轮是一种具有独特优势和广泛应用前景的制造工艺。
你对粉末合金制造齿轮的哪些方面感兴趣呢？比如它的应用场景或者需要特别注意的事项
粉末合金制造齿轮的常用行业
汽车行业：粉末冶金齿轮在汽车发动机中普遍使用，通过一次成形和精整工艺即可达到尺寸精度要求，尤其是齿形精度，同时在汽车传动和变速器中也有广泛应用，因其具有成本效益、重量轻和节能等优点。
摩托车行业：摩托车用的粉末冶金齿轮数量较多，与汽车行业相似，也看重其成本效益和精度。
电机制造行业：粉末冶金技术能制造具有优良疲劳性能和尺寸精度的齿轮，以满足电机制造行业的严格要求。
综上所述，粉末合金制造齿轮在汽车、摩托车和电机制造行业中得到广泛应用，主要得益于其高精度、成本效益和优良的性能特点
粉末合金制造齿轮的优势主要包括以下几点：
工序简单，生产效率高：制造工序相对较少，一般只需几道工序即可完成，且生产效率高，降低了生产成本。
材料利用率高：材料利用率可达95%以上，减少了材料浪费。
重复性好，一致性高：使用模具压制成形，重复性好，一致性高，保证了齿轮的精度和性能。
可一体化制造：可将多个零件一体化制造，减少了后续处理和组装费用。
材料密度可控：材料密度可控，且具有一定的自润滑性，提高了齿轮的耐磨性和使用寿命。
表面粗糙度好：压模工作面的粗糙度好，使得齿轮压坯的表面粗糙度也很高，降低了齿轮运转中的磨损和噪声14。
这些优势使得粉末合金制造齿轮在多个行业中得到广泛应用
2023年世界粉末冶金企业排名前十名主要包括以下企业：
1、GKNPM：吉凯恩集团旗下粉末冶金业务部门，产品广泛应用于多个行业。
2、住友电工：主要从事烧结机械零件的生产与销售，产品主要用于汽车重要部位。
3、Porite保来得：世界知名汽、机车粉末冶金烧结机械零件供应商。
4、PMG：全球知名的粉末冶金产品和解决方案提供商。
5、FineSinter：丰田集团旗下的粉末冶金供应商。
6、SHOWADENKO蔼司蒂：即原日立化成旗下的粉末冶金公司，现属日本昭和电工。
7、Miba米巴：欧洲知名的粉末冶金企业。
8、东睦NBTM：中国粉末冶金行业的重要企业。
9、SEASHINE：另一家在粉末冶金领域有显著影响力的企业。
10、飞星：同样在粉末冶金行业占据一席之地。
这些企业凭借其技术实力、产品质量和市场占有率在全球粉末冶金行业中占据领先地位
10、水刀加工齿轮（数控水刀七个直齿齿轮）
水刀加工是一种能够用于切割齿轮的加工方法。
应用：在机械工程中，水刀被广泛应用于切割各种材料，包括金属工件，如不锈钢、铜、铝、钛等。对于齿轮这种具有特定形状和精度的零件，水刀加工能够满足一定的切割需求。
优势：水刀加工具有高精度、高效率、无热变形等优点，特别适用于对材料热影响敏感或需要保持材料原有性能的切割场景。
实例：南京大地水刀股份有限公司就提供数控水刀切割服务，能够切割包括直齿齿轮在内的各种形状和材质的工件1。
综上所述，水刀加工在齿轮制造领域具有一定的应用价值，特别是在需要高精度和避免热影响的切割场景中。然而，对于不同材质和精度要求的齿轮，还需要根据具体情况选择合适的加工方法12。
你对水刀加工齿轮的哪些方面感兴趣呢？比如具体的加工流程、应用场景等
水刀加工齿轮的具体流程主要包括以下几个步骤：
1、设计准备：根据齿轮的设计图纸，确定齿轮的尺寸、形状和精度要求。
2、材料准备：选择适合水刀切割的材料，如金属、塑料等，并确保材料质量符合加工要求。
3、编程与设置：使用数控水刀切割机的编程软件，根据齿轮的设计图纸进行编程，设置切割路径、速度、压力等参数。
4、固定工件：将待加工的齿轮材料固定在切割平台上，确保其在切割过程中不会移动或变形。
5、开始切割：启动数控水刀切割机，按照预设的程序进行切割。水刀通过高压水流携带磨料对材料进行精确切割。
6、后续处理：切割完成后，对齿轮进行必要的后续处理，如去毛刺、清洗、热处理等，以满足最终的使用要求。
请注意，水刀加工齿轮的精度和效率受到多种因素的影响，包括水刀的性能、材料的性质、切割参数的设置等。因此，在实际加工过程中需要根据具体情况进行调整和优化1。
世界十大水刀品牌
1、南京大地水刀：中国最早、规模最大的水刀企业，产品远销多国，技术实力强。
2、岳腾：专注于超高压水射流技术研发和生产，产品应用于多行业，掌握核心技术。
3、福禄：起源于上世纪70年代初，是全球水刀技术的先驱，产品交付量居世界前列。
4、汉道/HX：香港品牌，以代加工国际知名品牌合作积累技术，打造精品手工刀具。
5、维氏/Victorinox：瑞士品牌，多功能刀具知名，产品广泛应用于全球军队。
6、戈博/Gerber：美国品牌，以铜摺刀及救生刀闻名，军警人员普遍装备。
7、双立人/Zwilling：德国品牌，拥有超过2000种产品，开创摩登厨房理念。
8、冷钢/ColdSteel：美国高性能刀具品牌，业界享有极高声誉。
9、SOG索格、Kowell可威尔：同样在水刀领域有较高知名度和市场占有率。
11、激光切割齿轮（数控激光切割机切割直齿齿轮）
激光切割齿轮的原理
激光切割齿轮主要是利用激光切割机进行高精度、高效率的切割作业。激光切割机通过激光器发射出激光，经光路系统聚焦成高功率密度的激光束，照射到齿轮材料表面。当激光束的功率密度足够高时，齿轮材料会迅速达到熔点或沸点，同时与光束同轴的高压气体将熔化或气化的金属吹走。随着光束与齿轮材料相对位置的移动，最终使材料形成切缝，从而达到切割齿轮的目的。
激光切割齿轮具有精度高、切割快速、切口平滑、加工成本低等优点，特别适用于对齿轮精度和切割效率有较高要求的场合。同时，激光切割技术还可以根据齿轮的设计图纸进行精确编程，实现自动化切割，提高生产效率和切割质量。
激光切割齿轮的应用案例
激光切割机制造：在激光切割机中，齿条与圆柱齿轮配合，用于伺服电机的动力传递，使激光切割头能在X、Y、Z方向运动，切割各种形状工件。斜齿齿条因啮合度好、传动平稳、噪声小等特点，被广泛应用12。
齿轮表面强化处理：齿轮激光表面强化是一种新型技术，能克服传统齿轮表面强化工艺的缺点，如硬化层分布不均、变形大等。此技术已用于美国核潜艇上的齿轮处理，显示出显著的经济效果和硬化深度3。
总结
激光切割齿轮技术在激光切割机制造和齿轮表面强化处理方面有着重要应用。在激光切割机中，它实现了高精度、高效率的切割；在齿轮表面强化处理中，它提高了齿轮的承载能力和使用寿命。这些应用案例展示了激光切割齿轮技术的广泛性和实用性。
世界十大激光切割机品牌主要包括：
TRUMPF通快：德国品牌，全球领先的高科技公司，提供多领域解决方案。
大族激光Hanslaser：国内知名品牌，提供全方位服务和丰富多样的技术产品线。
华工激光HGTECH：致力于为国内外制造业客户提供多个系列工业激光设备及智能装备解决方案。
Bystronic百超：瑞士品牌，专注于金属钣材加工领域，提供自动化控制切割等解决方案。
AMADA天田：日本品牌，专业从事钣金加工机械及配件产品的大型跨国公司。
此外，还有Mazak马扎克、宏山激光、奔腾激光PENTALASER、Mitsubishi三菱、金威刻激光G·WEIKE等品牌也位列其中。这些品牌都是口碑好、知名度高且实力雄厚的激光切割机品牌，排名不分先后，仅供借鉴参考。
12、拉齿加工（数控拉床及内花键加工）
拉齿加工是利用机械方法获得齿轮特定结构和精度的一种工艺。
加工原理：拉齿属于成形法加工，即使用与被切齿轮齿槽形状相符的成形刀具（拉刀）切出齿面。拉刀的最终形状与齿轮的完整齿槽空间相同。
加工特点：拉齿加工具有生产效率高、尺寸精度高、尺寸稳定性好、经济性好等优点，特别适用于大批量生产。
应用情况：由于拉刀的制造成本较高，拉齿加工通常适用于批量生产。此外，拉削工艺在复杂型面和难切削材料加工中具有很高的精度与一致性，因此也被广泛应用于航空发动机、汽轮机以及汽车制动系统等关键零部件的制造。
综上所述，拉齿加工是一种高效、精确的齿轮加工方法，特别适用于大批量生产和复杂型面的加工。
拉齿加工中，常用的刀具主要包括拉刀。拉刀是一种高生产效率、高精度的多齿刀具，特别适用于大批量生产。以下是拉齿加工中常用的几种拉刀：
内拉刀：用于加工内孔，如通孔、键槽、花键等，种类繁多，包括推刀、圆孔拉刀、方孔拉刀、深孔拉刀、键槽拉刀、花键拉刀、成形内拉刀和复合拉刀等。
外拉刀：虽然部分外拉刀已被其他加工方式替代，但仍有一些在特定领域得到应用，如平面拉刀、盘型拉刀、成形拉刀、复合拉刀和特种拉刀等。
齿轮拉刀：常用于大量生产中加工内齿轮，具有高效、高精度的特点。
这些刀具在拉齿加工中发挥着重要作用，能够满足不同形状和尺寸的加工需求。在实际应用中，应根据具体加工要求和工件特点选择合适的拉刀类型
拉刀在使用中需要注意以下事项：
使用前准备：
遵循这些注意事项，可以确保拉刀的正确使用和延长其使用寿命。
检查拉刀的同轴度，
可以确保拉刀在加工过程中的精度和稳定性。以下是几种常用的方法：
应用系统功能法：利用测量机软件系统中的同轴度和同心度测量标准子程序进行测量，方便调用。
极坐标测量法：通过测量单一基准轴线或公共基准轴线，并在被测元素上测若干截圆，输出被测截圆极径，取其较大值的2倍为同轴度误差。
求距法：计算圆心到基准轴线距离，求得同轴度误差，取最大距离乘以2。
千分表测量法：适用于小件或短件，通过固定基准部件，使用千分表测量被测部件与基准部件之间的距离差。
视觉检测法：非接触式测量方法，利用光学显微镜或摄像机观察构件表面特征，通过图像处理算法测量同轴度。
选择适当的方法进行检查，可以有效确保拉刀的质量和加工精度
世界十大拉齿机床排行榜
拉齿机床在齿轮加工领域占据重要地位，以下为世界十大拉齿机床品牌：
1、美国格里森公司：全球传动技术的领导者，提供包括拉齿机床在内的多种齿轮加工解决方案。
2、德国皮特勒公司：强力刮齿机床的佼佼者，提高效率和精度，降低加工成本。
3、德国KAPP-NILES卡帕耐尔斯公司：专业化生产成型磨齿机和大型齿轮，拥有丰富的产品线。
4、德国MODUL摩都齿轮加工技术有限公司：滚齿机床的专业厂商，产品系列完备。
5、日本三菱重工业集团：齿轮加工设备驰名世界，创新超干切立式滚齿机。
6、德国利勃海尔：齿轮加工领域的佼佼者。
7、德国DVS：拥有先进技术和市场需求的紧密结合。
8、德国霍夫勒：在齿轮加工领域具有卓越表现。
9、瑞士阿尔福特：提供高精度的齿轮加工机床。
10、瑞士法斯勒：以创新和精度著称的齿轮加工机床制造商。
这些品牌在全球齿轮加工领域享有盛誉，为客户提供高质量的机床和解决方案
13、刨齿加工（刨床及成型刀刨齿）
刨齿加工和拉齿加工原理雷同
刨齿加工是用刨齿刀加工直齿圆柱齿轮、锥齿轮或齿条等的齿面的一种金属切削加工方法。以下是关于刨齿加工的详细介绍：
加工设备：刨齿加工主要在刨齿机上进行，这是一种金属切削机床，专门用于加工直齿圆锥齿轮的齿形。
加工范围：刨齿机可加工的工件直径范围广泛，从小至5毫米、模数为0.5毫米，到大至直径为900毫米、模数为20毫米。对于直径大于900毫米的直齿锥齿轮，则在按靠模法加工的刨齿机上加工，最大加工直径可达5000毫米。
加工精度：刨齿加工的精度一般为7级，适用于中小批量生产。
应用学科：刨齿属于机械工程学科中的切削加工工艺与设备领域，是齿面加工的一种典型方法。
综上所述，刨齿加工是一种重要的金属切削加工方法，广泛应用于机械加工领域。
14、电化学加工（放电及化学电解加工）
电化学加工齿轮是一种利用电化学反应原理对齿轮进行加工的技术。
加工原理：电化学加工齿轮主要利用电极在电解液中发生的电化学作用，对金属材料进行成形加工。
加工特点：该技术对加工工件无机械作用力，容易实现自动化或半自动化，适合去除高硬度、高韧性金属零件的毛刺，且不会损坏精加工表面。同时，电化学加工齿轮的效率高，每个加工循环只需2~3分钟，且可多件同时进行加工。
应用范围：电化学加工齿轮已广泛应用于涡轮、齿轮、异型孔等复杂型面、型孔的加工，以及去毛刺等工艺过程。特别是在汽车发动机、通用工程机械、航空等领域有着广泛的应用。
电化学加工齿轮技术以其独特的加工原理和广泛的应用范围，在齿轮加工领域占据着重要的地位。
世界十大电化学机床品牌
电化学机床在精密加工领域扮演着重要角色，以下是世界知名的电化学机床品牌：
1、瑞士万通：提供多种型号的电化学工作站，如PGSTAT302N、VIONIC等，报价在30万至100万之间。
2、荷兰Ivium：其Vertex型号电化学工作站，报价面议，产地欧洲。
3、美国Gamry：提供Interface1010E和Reference3000等型号，报价分别为20万和50万。
4、法国Bio-Logic：多通道电化学工作站VMP3e，报价5.9万欧元。
5、上海辰华：提供CHI660E型号电化学工作站，报价5.08万。
6、德国埃马克（EMAG）：其PI系列电化学机床，适合精密电解加工，具有智能化软件和硬件接口。
此外，还有山崎马扎克、通快、德玛吉森精机、马格、天田精机等品牌也在电化学机床领域有所建树，但可能更侧重于其他类型的数控机床。这些品牌以卓越的技术、可靠的质量和独特的企业文化，赢得了客户和市场的广泛认可
16、冲压加工（数控冲床模具冲压直齿齿轮）
冲压加工齿轮是一种高效、精确的金属加工方法。
加工原理：冲压加工齿轮主要利用冲压机的动力，通过模具对金属板材进行变形，从而获得所需形状和尺寸的齿轮。
加工特点：冲压加工具有生产效率高、材料利用率高、加工精度高等优点。同时，冲压加工对操作人员的技术要求相对较低，易于实现自动化生产。
应用实例：在实际应用中，冲压加工齿轮被广泛应用于各种机械设备和零部件的制造中，如汽车、摩托车、电动工具等行业的齿轮生产。
总之，冲压加工齿轮是一种高效、精确的加工方法，具有广泛的应用前景
冲压加工齿轮时，需特别注意以下事项：
安全操作：
操作前检查设备，确保无故障。
绝对不能用湿手操作开关。
使用时要佩戴适当的防护装备。
工件准备：
工件应固定牢固，端面光滑、平整。
工件接触面不得留有碎屑。
设备调整：
根据要求选择适当的换齿轮和进给速度。
调整限位挡块到合适位置，切齿时禁止移动。
安装保护罩，避免冷却液飞溅。
加工过程：
不要锤击或敲打工件，保证机床精度。
用扳手拧紧工件螺丝时，不要用力过猛。
根据加工齿轮的模数调整刀架和齿的全深。
设备维护：
启动前转动手轮检查，空转设备检查各部分运转情况。
定期检查设备，确保其处于良好状态。
遵循这些注意事项，可以有效提高冲压加工齿轮的安全性和效率
世界十大冲压机床品牌
1、SCHULER舒勒：创立于1839年德国，金属和复合材料成形设备领域的技术先驱。
2、NidecPressAutomation：隶属于尼得科传动技术，成立于1952年日本，世界领先的冲床综合制造商。
3、Bruderer：创立于1943年瑞士，高速冲床技术领域的全球领导者。
4、济二机JIER：始建于1937年，是锻压设备和大重型金属切削机床制造基地。
5、AIDA会田：创立于1917年日本，全球享有盛誉的机械冲床设备制造商。
6、金丰：创立于1948年中国台湾，是国内极具规模的冲锻设备制造厂之一。
7、SEYI协易：成立于1962年中国台湾，是全球中大型伺服冲床设备的领先企业。
此外，还有如SMTCL沈阳机床、齐重、北一机床BYJC等品牌也在冲压机床领域占有重要地位12。这些品牌以其卓越的技术、可靠的质量和独特的创新，赢得了全球客户的信赖和好评。
17、旋压加工（属于冷挤压的种类，有热旋压冷旋压）
旋压加工是一种可用于制造齿轮的工艺方法。
旋压加工通过将平板毛坯或预先成型的毛坯固定到旋转的芯模上，利用旋轮对毛坯施加压力，并同时作轴向送进，从而得到各种薄壁空心回转体制品。在齿轮制造中，旋压工艺可以利用齿形模具直接在坯料上压制出齿形。这种方法的特点在于材料的变形性质类似于锻造，可以产生有利于受力和提高使用寿命的细晶组织和纤维组织分布，使得产品强度高、韧性好。
相较于传统的切削加工，旋压加工大幅度提高了材料的使用率，降低了材料成本。同时，旋压制造过程中的设备主要涉及旋压机，设备采购和运营成本低，加工过程中不需要消耗其它耗材，且噪音较小，有利于环保和职业健康。
旋压加工齿轮的主要优势
材料利用率高：旋压加工能大幅度提高材料的使用率，相较于传统切削加工，降低了材料成本。
产品强度高：旋压过程中材料的变形性质类似于锻造，可以产生有利于受力和提高使用寿命的细晶组织和纤维组织分布，使得产品强度高、韧性好。
设备成本低：旋压制造过程中的设备主要涉及旋压机，设备采购和运营成本低，且加工过程中不需要消耗其它耗材。
环保健康：旋压加工过程中没有严重的噪音，有利于环保和职业健康。
生产效率高：旋压机不仅可以减轻劳动强度，还可以提高旋压产品的生产效率和成品率。
综上所述，旋压加工齿轮在材料利用率、产品强度、设备成本、环保健康以及生产效率等方面具有显著优势。
旋压加工适用的材料
旋压加工是一种广泛应用于制造业的工艺方法，适用于多种可塑性材料。
金属板材：如不锈钢、黄铜、铜、铝、钛等温性金属板材，这些材料具有良好的塑性变形能力，适合旋压加工。
金属基复合材料：如颗粒、短纤维、晶须增强的铝、镁、铜等复合材料，这些材料在加热状态下可进行旋压加工，得到各种薄壁、空心、回转体等零件。
综上所述，旋压加工适用于多种可塑性材料，包括金属板材和金属基复合材料。这些材料在旋压加工过程中能够发生塑性变形或流动，从而得到所需形状的制品。在实际应用中，应根据具体需求和材料特性选择合适的旋压加工方法和参数
旋压加工所需设备主要为旋压机。以下是关于旋压机的详细介绍：
设备定义：旋压机属于金属塑性成型机械，通过旋轮等工具对金属毛坯进行加压，使其产生连续的局部塑性变形，从而形成所需空心回转体零件。
设备类型：旋压机有多种类型，包括普通旋压机和变薄旋压机，以及按主轴方位分类的卧式和立式旋压机。此外，还有手动型和液压自动型旋压机，适用于不同厚度和材质的金属旋压成形。
设备功能：旋压机具有高精度和可靠性，可实现自动加工和控制。它适用于各种金属材料的旋压成形，如不锈钢、铝等，广泛应用于航空航天、军用器械、车辆、家用电器等制造领域。
综上所述，旋压加工需要的主要设备是旋压机，其类型和功能多样，可根据具体加工需求进行选择
世界十大旋压机床品牌
1、德国LEIFELD：全球领先的数控旋压机厂家，产品线齐全，涵盖各行业需求12。
2、西班牙DENN：与LEIFELD同级别，产品系列丰富，在中国有合资公司
3、美国MJC：大型旋压设备研发制造公司，产品应用于航空航天和汽车等行业
4、日本山崎马扎克：全球领先的机床制造商，产品广泛应用于高端行业。
5、德国通快公司：提供高质量的车床、钻床等数控机床设备，全球广泛应用
6、德玛吉森精机：日德合资企业，专注于生产高端数控机床设备
7、意大利马格：专注于生产高质量的数控机床设备，广泛应用于多个领域
8、日本天田精机：全球知名的数控机床制造商，卓越表现于高端领域。
9、日本大隈重工：在汽车、摩托车等行业有深厚积累，市场应用广泛。
10、日本牧野机械：世界一流的机床技术，应用于汽车、数码电子等领域
18、梳齿（梳齿机床及梳刀加工）
梳齿是指梳子的齿，借指发梳。以下是关于梳齿的详细介绍：
定义与借指：梳齿是梳子的组成部分，具体指梳子上的齿状结构。它也可以借指整个发梳。
历史与文化：梳子自古便有，梳齿作为梳子的关键部分，其设计和制作一直受到重视。梳齿的疏密程度不同，有梳齿较为松疏的梳，也有梳齿更加紧密的篦，满足了人们不同的梳理需求。
制作工艺：梳齿的制作需要经过开齿、撞齿（抛齿）、划样、锯背（造型）和描绘（烫绘）等多个步骤，确保梳齿的平整、正直和美观。
功能与用途：梳齿的主要功能是梳理头发，同时梳篦也被作为头饰插戴，为女性增添视觉上的华美。
梳齿作为梳子的重要组成部分，不仅具有实用价值，还承载着丰富的历史和文化内涵
世界十大梳齿机床品牌：
1、Mazak马扎克：始于1919年日本，提供复合加工、五轴加工等全面解决方案，是全球生产体制的公司。
2、DMGMORI：由日本森精机与德国德马吉整合而成，是高端制造业的重要设备制造商。
3、美国格里森公司：建立于1865年，是齿轮连动技术的全球性领袖。
4、德国皮特勒公司：作为DVS集团成员，有上百年的历史，定位中国高端机床市场。
5、瑞士莱斯豪尔公司：是世界上处于领先地位的蜗杆砂轮磨齿机制造厂。
6、德国霍夫勒公司：致力于提供行业领先的磨齿机和滚齿机解决方案。
7、Okuma大隈：始创于1918年，是日本较大的数控机床厂之一。
此外，可能还包括其他在梳齿机床领域具有显著影响力和技术实力的品牌或制造商
19、数控锉齿（数控搓齿机及搓刀加工）适合大批量加工。
数控锉齿是一种利用数控技术进行的锉齿加工方法。
应用：数控锉齿加工适用于大批量加工，能够高效、精确地加工出各种形状和尺寸的锉齿。
设备：进行数控锉齿加工需要使用专门的数控锉齿机床和锉刀。这些设备具有高精度、高稳定性和高可靠性，能够确保加工出的锉齿质量优良。
材料：锉刀一般用碳素工具钢T12或T13制成，经过热处理后，切削部分硬度可达HRC62\~72，确保锉齿的耐用性和切削效果。锉齿的齿形有剁齿和铣齿两种，分别适用于切削较硬金属和软金属。
数控锉齿加工技术以其高效、精确和稳定的加工特点，在制造业中得到了广泛应用。通过合理的工艺参数选择和设备配置，可以实现高质量、高效率的锉齿加工
世界十大锉齿机品牌
1、美国格里森公司：作为全球齿轮连动技术的领袖，提供生产性机床、精加工和测试齿轮等服务。
4、瑞士莱斯豪尔公司：欧洲历史最悠久的机床制造厂，专注于蜗杆砂轮磨齿机制造。
5、德国霍夫勒公司：提供行业领先的磨齿机和滚齿机解决方案，知名度高。
此外，德国KAPP-NILES卡帕耐尔斯公司、日本三菱重工业集团、瑞士法斯勒公司、瑞士恩斯特-格罗布股份公司以及瑞士兰博特瓦里公司等也是齿轮加工领域的佼佼者，可能涉及锉齿机的制造。这些公司以其先进的技术和优质的产品在全球市场上占有重要地位。
20、铸造工艺（硅溶胶精密铸造及翻砂铸造等）
铸造工艺是制造齿轮的重要方法之一。
1、砂模铸造：适用于大型铸铁齿轮的毛坯生产，可直接生产带齿的完整齿轮，用于对齿轮精度和光洁度要求不高的机械。
2、金属模具铸造：用于生产精度和光洁度有限的中型钢齿轮，通常铸造成单件或几件。
3、压铸：适用于大批量或大批量生产低熔点合金的小齿轮，齿轮精确且可直接或稍加精加工后使用。
4、熔模铸造：用于生产高精度和几乎不需要进一步精加工的特殊材料中小型齿轮。
5、壳模铸造：质量介于砂型铸造和熔模铸造之间，也用于小齿轮的批量生产。
铸造工艺制齿具有生产效率高、成本相对较低等优点，但同时也存在精度和光洁度有限等问题。因此，在选择齿轮制造工艺时，需要根据齿轮的使用要求和制造成本等因素进行综合考虑
铸造工艺制齿的成本分析
铸造工艺是制造齿轮的一种重要方法，其成本构成相对复杂。
主要成本因素：包括原材料（如金属材料）的消耗、工艺装备及模具费用、工时费用、铸件废品率以及管理费等。
具体成本：以普通手工砂型铸造为例，材料费、人工费和经营管理费大致占比为2/4、1/4、1/4。不过，实际成本会受到多种因素的影响，如合金种类、生产规模、工艺复杂度等。
成本优势：铸造工艺相对于其他成形方法，如锻造，通常具有较低的成本。这主要得益于铸造工艺的流程相对简单，且能适用于大规模生产。
综上所述，铸造工艺制齿的成本因多种因素而异，无法给出具体数值。但总体来说，铸造工艺在齿轮制造中具有成本优势。
21、增材制造齿轮
增材制造齿轮是一种利用先进制造技术生产齿轮的方法，具有显著的优势和一些挑战。
优势：
设计自由度：增材制造允许制造复杂的齿轮设计，如具有内部冷却通道的齿轮，这些设计在传统制造中难以实现。
轻量化：通过增材制造，可以实现齿轮的轻量化，提高效率并减少能源消耗。生产灵活性：增材制造可以实现按需生产，减少库存成本。
挑战：
后处理需求：增材制造的齿轮可能需要更多的后处理，如热处理、抛光和精加工。材料选择和打印参数：这些因素直接影响齿轮的机械性能和耐用性。
初始成本：增材制造在设备和材料上的初始成本可能较高。
增材制造齿轮在多个领域都有应用潜力，但也需要考虑其挑战和限制因素
世界十大3D打印机品牌的部分介绍：
1、创想三维：专注生产和销售3D打印机，产品包括CR系列及光固化3D打印机，服务于国内外知名院校及企业。
2、纵维立方：集3D打印机研发、生产、销售于一体，产品数量多，价格区间广，海外市场快速成长。
3、极光尔沃：国内专业3D打印机研发及制造商，集研发、生产、营销、服务于一体。
4、先临三维：行业标准起草单位，致力于建设3D数字化与3D打印技术生态系统。
5、万鑫科技：致力于3D打印机和打印服务平台的开发，拥有自主知识产权。
全球十大增材机床品牌排行榜因市场变化而动态调整，以下是根据当前信息整理的部分知名品牌：
1、Stratasys：作为增材制造领域的先驱，Stratasys提供多种3D打印解决方案，广泛应用于航空航天、汽车、医疗等行业。
2、3DSystems：全球领先的增材制造解决方案提供商，产品涵盖塑料、金属等多种材料的3D打印技术。
3、EOS：专注于工业级金属粉末床熔融（PBF）3D打印技术，为航空航天、医疗等领域提供高精度金属部件。
4、SLMSolutions：同样专注于金属3D打印技术，提供高性能的金属粉末激光烧结解决方案。
5、ExOne：在砂型铸造和金属粘结剂喷射3D打印领域具有领先地位，服务于铸造、航空航天等行业。
齿轮制造工艺梳理：
二、齿轮加工工艺过程介绍
齿轮加工工艺过程大致可分为以下几个阶段：
1、齿坯加工
经过热处理的毛坯进入机械加工，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形做准备，主要是加工出基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。
2、齿形加工
这个阶段主要是对齿轮的形状进行精加工，经过这个阶段就能加工出完全符合图样要求的齿轮来，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度。
3、热处理
如果不需要淬火，进行齿形加工即可完成齿轮制造，需要淬火的齿轮主要是让齿面达到规定的硬度要求。
4、齿形精加工
经过淬火的齿轮通常需要进行精加工处理，以修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。
5、齿端加工（后处理）
齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱、去毛刺等处理，倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合；倒棱可去除齿端的锐边，防止齿轮传动时锐边易崩裂。
齿形有多种形式，其中以渐开线齿形最为常见。渐开线齿形常用的加工方法有两大类，即成形法和展成法。下面摘录网络齿轮制造工艺。
1铣齿
”
采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应。此种方法加工效率和加工精度均较低，仅适用于单件小批生产。
2成形磨齿
也属于成形法加工，因砂轮不易修整，使用较少。
3滚齿
属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。齿轮滚刀的原型是一个螺旋角很大的螺旋齿轮，因齿数很少（通常齿数z=1），牙齿很长，绕在轴上形成一个螺旋升角很小的蜗杆，再经过开槽和铲齿，便成为了具有切削刃和后角的滚刀。
4剃齿
在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。
5插齿
插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。
再来一张原理图：
6展成法磨齿
展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是唯一的精加工方法。展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。
7珩齿
珩齿原理与剃齿相似，珩轮与工件类似于一对螺旋齿轮呈无侧隙啮合，利用啮合处的相对滑动，并在齿面间施加一定的压力来进行珩齿。
8电火花线切割
电火花线切割简称线切割。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展，而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。
齿轮加工是一个极为复杂的过程，只有通过运用正确的技术，才能使高效生产成为可能，生产过程中的每个部分也都必须达到极为精确的尺寸。
齿轮的加工周期中包括了普通车加工→滚齿加工→插齿加工→剃齿加工→硬车加工→磨齿加工→珩磨加工→钻孔→内孔磨削→焊接→测量，为这个过程配置合适的装夹系统显得尤为重要，接下来我们就将介绍各项工艺中的齿轮装夹系统。
2、齿轮加工刀具及工艺全梳理培训课件
齿轮渗碳处理：是把钢件在渗碳介质中加热且保温使得碳原子渗入表层的化学热处理工艺，目的是为了形成一定的碳浓度梯度和增加钢件表层的含碳量。
齿轮渗碳处理工艺应注意的5大事项：
1、正火工艺：用860-980°C空冷、179-217HBS。渗碳前的预处理正火，目的是改善材料原始组zhi、减少带状、消除魏氏组zhi，使表面粗糙度变细，消除材料流线不合理状态。
2、温度、碳层、冷却介质温度的均匀性也会影响齿轮变形。渗碳温度越高，渗碳层越厚，油温低、齿轮变形越大。要改进设备，优化工艺，提高齿轮热处理质量。
3、渗碳后需进行机械加工的工件，硬度不要高于30HRC。
4、不可以采用镀锌的方法防渗碳。
5、有薄壁沟槽的渗碳淬火零件，薄壁沟槽处不能先于渗碳之前加工
齿轮共有13个精度等级，用数字0~12由低到高的顺序排列，0级zui高，12级zui低。齿轮精度是指对齿轮形状的综合误差所划分的一个等级，其中包括齿形、齿向、径跳等一些重要的参数。
1、齿形：是指齿的径向形状。
2、齿向：是指齿的纵向形状。
3、径跳：是指相邻两齿间距离的误差。
齿轮精度主要是控制齿轮在运转时齿轮之间传递的精度，比如：传动的平稳性、瞬时速度的波动性、若有交变的反向运行，其齿侧隙是否达到zui小，如果有冲击载荷，应该稍微提高精度，从而减少冲击载荷带给齿轮的破坏。
齿轮精度等级的选择，应根据传动的用途、使用条件、传动功率、圆周速度、性能指标或其他技术要求来确定。
不同机械传动推荐齿轮采用精度等级说明如下，仅供参考了解，具体产品选型可向一同厂家免费咨询。