各设区市环保局、杨凌示范区环保局、西咸新区环保局、韩城市环保局，神木县、府谷县环境保护局：
依据工业和信息化部、环境保护部关于印发《水污染防治重点行业清洁生产技术推行方案》的通知，为贯彻落实《陕西省水污染防治工作方案》（陕政发〔2015〕60号）提出的制定氮肥、原料药制造、电镀、果汁、煤化工、农副食品加工业、农药、石油开采及加工业、印染、有色金属、造纸等11个行业专项治理方案，实施清洁化改造的要求，减少工业企业水污染物产生，严格控制并削减行业水污染物排放总量，降低工业新增用水量，提高水重复利用率，推动全面达标排放，促进水环境质量持续改善，省厅组织编制了《陕西省重点行业企业水污染防治清洁生产技术推行方案》（以下简称《方案》）。现印发你们，并提出如下要求一并落实：
三、各级环保部门要充分发挥自身职能作用，做好技术引导、支持、技术和咨询等工作，帮助企业实施清洁生产技术改造，提高重点行业企业水污染防治清洁生产技术应用普及率。
联系人：省环保厅污染防治处康兰军
附件：《陕西省重点行业企业水污染防治清洁生产技术推行方案》
陕西省环境保护厅办公室
2016年12月22日
附件：
陕西省重点行业企业水污染防治
清洁生产技术推行方案
(氮肥行业)
（一）
一、技术名称：
氮肥生产废水零排放技术
二、技术适用范围：
氮肥生产企业废水综合治理
三、技术主要内容介绍：
氮肥生产废水零排放技术是先进（适用）的清洁生产工艺与废水治理技术的集成，主要包括以下子项技术：
（一）造气循环冷却水微涡流塔板澄清技术；
（二）“888”等碱液法半水煤气脱硫技术，硫泡沫连续熔硫、DS型硫泡沫过滤机过滤技术；
（三）醇烃化、醇烷化替代铜洗技术；
（四）氨水逐级提浓回用技术、无动力氨回收技术；
（五）“远东低压尿素水解”等尿素工艺冷凝液深度水解技术；
（六）甲醇残液、尿素解吸废液处理回用技术；
（七）油水分离回用技术；
（八）新型一套三脱盐水系统，反渗透制脱盐水技术；
（九）废水的清浊分流、分级使用技术。
四、该技术所解决的主要问题和产生绩效：
实施氮肥生产废水零排放技术改造，可从源头上减少废水的产生，最终实现生产废水的零排放。各子项技术解决了氮肥生产中以下环保问题：
（一）实现造气循环冷却水系统的闭路循环；
（二）杜绝了脱硫工段含氨、含硫泡沫废水的排放；
（三）实现了原料气净化的清洁生产，避免了稀氨水、再生气的产生与排放；
（四）杜绝了稀氨水的排放；
（五）回收了尿素工艺冷凝液中的氨和二氧化碳，废水回用；
（六）避免了甲醇残液、尿素解吸废液的排放；
（七）减少COD排放；
（八）提高树脂再生过程酸碱的利用率；无酸碱废水产生；
（九）减少含污染物废水排放。
五、该技术在行业应用前景分析：
采用该技术，可使氮肥企业废水排放量减少至5立方米/吨氨以下，先进企业达到2立方米/吨氨以下。
（二）
循环冷却水超低排放技术
适用于循环冷水系统的改造
将反渗透脱盐水作为循环冷却水系统的补充水，在保证循环冷却水水质的前提下，大大提高水的浓缩倍数，使循环冷却水做到基本不排放。
降低补充水含盐量，大幅度提高水的浓缩倍率，减少废水排放量，实现循环冷却水废水的超低排放。
该技术可使循环冷却水系统达到零排放或排放很少废水，如在全行业推广，可极大限度地减少废水排放。
（三）
LH型等蒸发式冷却（冷凝）器技术
氮肥、甲醇等生产企业的换交热系统
高温介质走管内水平流动，空气、水与水蒸气同时在管外被风机强制流动，换热管内热介质与管外的水膜进行热交换，靠水的蒸发以潜热的形式带走管内介质的热量，管内高温介质被冷却或冷凝。强化了传热传质过程。
替代传统的“水冷式冷却器+冷却塔”热交换系统组合，实现节水、节能、节约空间和占地面积。
替代传统的“水冷式冷却器+冷却塔”热交换系统组合，减少冷却水循环量50%以上，节电50%以上。
（四）
氮肥行业锅炉系统节水及废水近零排放技术
氮肥、甲醇生产企业低压锅炉系统
针对氮肥甲醇行业工业蒸汽锅炉重点进行不同参数工业锅炉零排污工况的建立及其系统平衡技术的系列化开发及优化；不同结构工业锅炉传热面金属化学改性与核态清洗强化技术的系列化开发及优化；化工等凝结水易污染行业的凝结水防污染和回收技术开发；成套技术模块化实施工艺开发；工业蒸汽锅炉（压力≤2.45MPa）节水与废水近零排放技术关键产品的规模化开发及工业锅炉用户信息动态数据库开发。
减少工业锅炉用水废水排放、提高锅水浓缩倍率和回收凝结水来减少补充水用量两种有效途径来实现氮肥、甲醇行业节约用水。
该技术在全行业推广，将使行业工业用水总量降低20%以上。
（原料药制造行业）
MVR技术与膜技术组合工艺在有机溶媒回收利用中应用
适用于各种制药工业生产过程中浓缩、结晶、低温蒸发、废水中有机溶媒的回收利用。
本方案是针对制药企业以有机溶媒回收设计的流水线。采用无机陶瓷组合膜分离技术脱色、除杂，脱水；采用MVR机械式蒸汽再压缩技术精馏溶媒，减少能源消耗，从溶媒回收，排放废渣、脱色、过滤、精馏等全过程实现机械化或半自动化操作，生产在密闭系统中进行。
（一）处理含水量较大的有机溶媒。
（二）筛除有机溶媒中混入的有色颗粒。
（三）提高二次蒸汽的品质（温度、压力、焓值、使用效果）。
（四）设备占地面积小，劳动强度低，回收周期短、消耗减少、生产成本降低，便于推广使用。
（五）MVR蒸馏器，低能耗、低运行费用；运行平稳，自动化程度高；无需原生蒸汽。
（六）该技术适用范围广、回收率高，减少有机溶媒对水质的污染。
（七）年节煤78%左右。
该技术目前在行业普及率约为30%，潜在普及率80%。
无机陶瓷组合膜分离技术
适用于原料药制造工业生产过程，尤其是发酵类制药
无机陶瓷膜分离技术是基于多孔陶瓷介质的筛分效应而进行的物质分离技术，采用与传统"死端过滤""滤饼过滤"等过滤方式截然不同的动态"错流过滤"方式：即在压力驱动下，原料液在膜管内侧膜层表面以一定的流速高速流动，小分子物质（液体）沿与之垂直方向透过微孔膜，大分子物质（或固体颗粒）被膜截留，使流体达到分离浓缩和纯化的目的。
（一）发酵液的过滤
广泛应用于发酵液的过滤处理，高效去除发酵液中的菌丝体、代谢产物、细菌破片等大分子物质。
（二）目标产物的浓缩精制
处理粗滤液过程中，低分子物质如盐类可以和水一起透过膜去除，而目标产物得到浓缩和精制。
（三）除热源
既能有效的去除热源，且不影响产物中的有效成分，能提高产品质量和收率，降低生产成本，提高经济效益。
（四）减轻后续提取精制工艺的成本和负荷；有效防止产物变性失活，提高了目标产物的收率；从发酵液中回收蛋白；废水排放量及COD显著降低，促进实现清洁生产；操作简单可靠，大幅降低劳动强度。
（五）采用组合膜分离工艺替代传统的板框过滤工艺，收率提高4%，提取工艺中溶剂使用量削减85%，单位产品原料消耗减少20%，节电30%，节煤10%以上，COD削减量在10%以上。采用750m3/天规格的该技术吨产品可减少COD产生1.03吨，节标煤13.9吨。以年产3000吨红霉素企业为例，减少COD产生3100吨/年，节标煤4.17万吨/年。按行业产量10万吨计，年减少COD产生10万吨，节标煤137万吨，年经济效益增加10亿元。
该技术目前在行业普及率约为60%，潜在普及率70%。
（电镀行业）
三价铬镀铬/三价铬钝化
镀铬、镀锌钝化
本技术是指在镀铬溶液/镀锌钝化液中用三价铬（Cr3+）替代铬酐（Cr6+）进行电镀/钝化的技术。
该技术可消除镀铬/镀锌钝化过程中六价铬（Cr6+）的使用，主要解决镀铬/镀锌钝化过程中铬酐带出量大、废液中铬浓度高、毒性大的问题。
采用该技术每平方米镀铬层产生的废水中可减少六价铬排放55.4克，减少含铬污泥278克；由于电流效率提高，可节省能源消耗30%。以年产1万平方米镀铬层示范企业为例，可减少六价铬排放554克千克；减少含铬污泥2780千克。
采用该技术每平方米镀锌钝化产生的废水中可减少六价铬排放1.85克，减少含铬污泥10克。以年产1万平方米镀铬层示范企业为例，可减少六价铬排放18.5千克；减少含铬污泥100千克。
五、技术在行业应用前景分析：
该技术在室内件装饰铬领域的潜在普及率为30%，在镀锌钝化领域的潜在普及率为50%。
激光熔覆技术
几何形状简单如油缸（煤矿机械）
本技术是利用大功率激光束聚集能量将预制粉末熔覆到油缸上，再通过机械加工成成品。
该技术替代传统的油缸镀铬，从根本上消除了六价铬的使用，避免了镀铬过程产生的铬雾、废水、废渣等对环境的影响。
采用该技术每平方米覆盖层可减少六价铬排放55.4克，减少含铬污泥278克。以年产1万平方米覆盖层示范企业为例，可减少六价铬排放554千克/年；减少含铬污泥2780千克/年。
该技术主要应用在煤矿机械中几何形状简单的油缸上部分替代铬镀层，潜在普及率为2%。
该技术也可用于钢铁零件磨损后尺寸修复。
钨基合金镀层
镀硬铬（主要用于石油开采领域）
电沉积钨基系列合金或纳米晶合金镀是一种电沉积钨基系列非晶态合金或纳米晶合金代替电镀硬铬的技术，以硫酸亚铁、硫酸镍、硫酸钴、钨酸钠为主要原料，电沉积出钨基系列非晶合金或纳米合金镀层。
该技术主要是通过使用钨基合金非晶态镀层或纳米晶合金镀层替代铬镀层，消除了六价铬污染问题。该技术不使用六价铬，采用该技术每平方米覆盖层可减少六价铬排放55.4克，减少含铬污泥278克。以年产1万平方米覆盖层示范企业为例，可减少六价铬排放554千克/年；减少含铬污泥2780千克/年。
该技术主要用于石油开采领域，目前普及率为10%，预计潜在普及率可达到50%左右。该技术也可用于石油工程机械部件领域，例如活塞杆、油缸、阀块、管道等。
无铅无镉化学镀镍技术
化学镀镍
该技术是通过自催化反应，使溶液中的还原剂将镍离子在被镀基材表面依靠自催化还原作用而进行的金属沉积过程，在生产过程中不使用铅、镉等有毒有害重金属的添加剂。
该技术通过使用环保型化学镀镍添加剂，解决了化学镀镍生产中使用含铅、镉等重金属的添加剂问题，消除了含铅、镉等重金属及其废弃物对环境的影响。该技术在镀镍过程中不使用含铅、镉等重金属的添加剂，采用该技术化学镀镍层可减少铅、镉使用量1-2毫克/升。以年产生化学镀镍废液1000吨示范企业为例，年可减少铅使用量8千克，年减少镉使用量8千克。
该技术应用于化学镀镍过程，目前普及率为30%，预计潜在普及率可达60%。
（五）
镀液回收+先进清洗方式
电镀清洗工艺
（一）对适用镀种有带出液回收工序、清洗水循环使用装置；
（二）根据电镀工艺要求选择淋洗、反喷洗、多级逆流漂洗、超声波清洗等清洗工艺。
（一）该技术通过电镀带出液回收工序或清洗水循环处理，经浓缩的清洗水回用到电镀工艺槽补充槽液，提高镀液使用效率，减少镀液使用量，减少重金属污染物排放。
（二）该技术通过清洗工艺的改变，提高水资源利用率，减少电镀过程新鲜水使用量。
（三）该技术提高电镀清洗效率，减少新鲜水用量，减少电镀污染物排放。每平方米镀件新鲜水用量减少0.2t，电镀液使用率提高5%。
该技术适用于大部分电镀工艺，目前普及率50%，预计潜在普及率可到（达）65%。
（果汁行业）
回收有价物质、废水再利用
浓缩果汁生产企业
（一）回收有价值物质
回收废水、废渣、废液中的有价物质，减少废水产生量、降低废水中污染物浓度，具体做法有：
1.回收罐底物，不再排入废水系统：
（1）返回到二榨回榨；
（2）对超滤罐底物进行分离，可用“卧式螺旋离心脱水机”进行分离，分离后的液相是浓缩果汁进入产品，固相作为果渣处理；
（3）利用罐底物生产果醋，不能利用的，用泵打入污泥系统脱水。
2.用树脂对果汁进行吸附脱色，解吸下来的基本是色素类有机物质，通过解吸装置和解吸溶剂分馏装置回收这些色素，作为纯天然食品色素出售，减轻废水处理负荷。
3.在预浓缩工序实施原料果香料的提取，作为副产品出售，降低废水中有机烃类物质的浓度。
4.回收蒸发冷凝水制造饮料，减少废水产生量。
5.直接漂洗树脂改为先将树脂浸泡两次，回收黏附在树脂上的果汁，再进行漂洗，减少废水产生量以及降低废水中污染物浓度。
6.在对设备进行CIP清洗前用纯水顶洗，回收冲洗水中的果汁，减少用水量和降低废水中污染物浓度。
（二）废水再利用
1.生产线上增加循环水蓄水池和次品水池，次品排入次品池不再排入废水池另行处理回用，对达标废水进行深度处理形成中水，用于原料果清洗和输送。
2.原料果清洗、设备清洗采用逆流漂洗工艺。
3.浮选、辊杠喷淋后较清洁的水回用于原料果清洗。
4.反渗透产生的浓水回用于清洗原料果。
5.树脂漂洗后期的水补充冷却塔用水。
6.清洗设备产生的碱性废水用于锅炉湿法除尘，既可减少废水排放量，又可吸收烟气中的SO2。
7.回收锅炉蒸汽间接加热的凝结水作为锅炉给水。
使用以上技术可有效降低浓缩果汁生产过程新鲜水耗用量、减少废水产生量和排放量，降低废水中的COD、悬浮物、有机烃类物等的浓度。可解决浓缩果汁制造企业新鲜水耗用量大，废水产生量多，废水中COD、悬浮物等污染物浓度高废水处理费用高的问题。具体效果主要有：
1.企业吨产品新鲜水耗用量可降低40%左右。
2.减少废水产生量30%左右。
3.降低废水中COD浓度70%左右，从而降低废水处理费用。
4.增加果汁产出量。
5.增加香精、色素、冷凝水等副产品的产出，从中获得收益。
该技术体现了清洁生产“节能、降耗、减污、增效”的理念，目前在我省规模较大的企业已成功使用，但还有一些规模较小的企业没有使用或没有全部使用。该技术投入资金较低，操作复杂性和难度较低，如果企业实施了该方案，可以对企业执行《陕西省行业用水定额》和实现废水达标排放起到可靠地技术支持，并可提高产品的产出率、增加副产品收入、降低废水处理成本等，给企业创造可观的环境效益和经济效益。故该方案在浓缩果汁制造行业推广前景较好。
（煤化工行业）
中水回用和浓盐水的蒸发浓缩结晶
大型煤化工企业（煤制油、煤制甲醇、大型合成氨、大型煤制气等含有煤气化的企业，不含焦化）
经由煤气化制取甲醇、合成氨、燃料气等企业，用水量和排水量较大，且大量使用循环冷却水。以60万吨/年甲醇装置为例，一年消耗的水量根据技术和管理水平的不同大约在360万吨至720万吨之间，在中水回用率70%的情况下，排水量在55万m3至110万m3之间。如果不进行中水回用，污水经处理达标后直接排放，排水量和达到150万m3至300万m3之间，造成水资源的极大浪费。
目前反渗透技术日臻完善，反渗透膜和装置国产化率不断提高，单位产水的投资和运行费用大幅度下降，该类企业采用反渗透技术对处理达标外排的废水生产脱盐水技术经济可行。
经反渗透装置回收脱盐水后，将产生约30%左右的浓盐水，该类水的含盐量一般在3000-4000mg/L，不论直接排放水体还是排入城市污水处理厂，势必对自然水体或污水厂的运行产生影响。因此，可以对浓盐水进行进一步的处理回收脱盐水，产生的浓盐水的总溶解性固体达到50000mg/L以上，利用工厂的蒸汽进行蒸发浓缩结晶，回收杂盐，做到废水零排放。
工艺流程：工厂排放的清净下水、污水处理厂达标排水等全部进入回用水处理站，经预处理后，采用反渗透生产脱盐水，补充生产用水，浓水进一步脱盐回收脱盐水，最终的高浓盐水进行蒸发浓缩结晶。
可以大幅降低新鲜水用水量，减少废水排放量。以一个规模为60万吨/年的甲醇厂为例，年减少废水排放大约在55万m3至110万m3之间（有中水回用的情况下），减少COD排放在27.5吨-55吨。
该技术的应用可以提高水的循环利用，进而实现水的零排放，达到减排的目的。特别是对于缺水和水价较高的地区，具有明显的环境效益和经济效益。
（农副食品加工业）
风送系统的运用
肉制品加工行业（畜禽屠宰企业）
该技术是将屠宰过程中产生的猪毛、肠胃内容物、牛皮等物质在密封管道内运送至污物储存处的输送系统，该设备可将上述污染物质在常规输送过程中的遗洒降低，有效解决污物对肉品的二次污染，减少进入冲洗水中的污染物质。
可提高屠宰过程中产生的猪毛、肠胃内容物等物质的回收率，猪毛回收率达到95%以上，肠胃内容物回收率达到80%以上，减少屠宰过程中水污染物的排放量，单位减排COD7.5kg/t(活屠重)、氨氮0.4kg/t(活屠重)，降低企业污水处理费用。
该技术的应用，可提高屠宰过程中产生的猪毛、肠胃内容物等物质的回收率，可减少屠宰过程中水污染物的排放量，降低企业污水处理费用，为屠宰企业节约生产成本，有效提高企业的市场竞争力，具有良好的环境、社会、经济效益。
节水型冻肉解冻机的运用
肉制品加工企业
该设备是在恒温、恒湿、恒流的条件下，以锅炉高温蒸气作为热源，通过降压、调温转化为低温水蒸气对冷冻原料肉进行解冻的设备。节水型冻肉解冻机节水效果显著，解冻1吨原料肉的用水量仅为流水解冻的0.5％。
每解冻1t肉可节水24t，降低生产成本的同时减少相应废水排放量。
该设备的应用，可大大节约企业的生产用水消耗，降低生产成本，减少废水排放量，节约废水处理费用。
（农药行业）
(一)
新烟碱类杀虫剂关键中间体2-氯-5-氯甲基吡啶技术
适用于新烟碱类杀虫剂重要中间体2-氯-5-氯甲基吡啶环合工序废水减排。
此新技术不再用三氯氧磷，从而避免了大量的含磷废水的产生。通过新型催化剂的筛选与制备，DMF的用量由1.4吨减少至0.2吨，避免了大量DMF进入废水体系；生产吨2-氯-5-氯甲基吡啶产生的废水量由8.33吨减至2吨；废水COD由180486mg/L减少到33000mg/L，处理成本大幅度降低。
新工艺用全新的氯化试剂替代三氯氧磷，避免了大量的COD浓度高、酸性强的含磷废水的产生。
按新工艺生产吨2-氯-5-氯甲基吡啶可减排废水6.33吨。减排DMF1.2吨，降低生产成本6655元。按年产2500吨2-氯-5-氯甲基吡啶计，项目总投资1000万元。
联苯菊酯清洁生产技术
苯菊酯的废水减排，资源的循环利用。
通过3-氯-2-甲基联苯聚甲醛的格氏羟基化技术、酰氯与苄醇的无缚酸剂直接酯化技术、多溴苯的转位技术、溶剂及废弃物的回收利用技术等研究，与原工艺相比，实现联苯菊酯合成工艺创新、资源的循环利用、可再生资源的回收利用，进一步提升联苯菊酯生产全过程的清洁化水平。
该技术有效解决联苯菊酯清洁生产的同时，达到了废物资源化利用的效果。以800吨/年联苯菊酯产业化装置计算，每年可回收四氢呋喃690吨，48%氢溴酸530吨，氯化镁1200吨，30%盐酸220吨，与原工艺相比，减少工艺浓废水产生量5997吨，减少了44%，同时新工艺避免了吡啶的使用，具有显著的经济和社会效益。
酰氯与苄醇无缚酸剂直接酯化技术若在行业推广，以年产1万吨拟除虫菊酯计算，每年可减少恶臭的吡啶使用2070吨，减少废水排放21950吨，副产30%盐酸2840吨。该技术也可以推广到其他酯类产品的合成过程。废水中溶剂的回收利用技术以THF的回收示范应用技术为例，进入废水中THF量按照THF投料量的40%计算，全行业采用该技术，每年可减少THF排放1.22万吨，年可产生经济效益2.14亿元；年产1万吨装置总投资约9000万元。