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2020.11.12
课程目录：
1.什么是APQP及其重要性
2.工厂使用APQP工具时经常出现的问题
3.IATF16949:2016IATF16949:2016及其OEM顾客对APQP的要求
4.APQP和项目管理
5.APQP工具的多样性
6.和APQP有关的“分析技术”
7.APQP实施手册中的有关“术语”
8.理解AIAGAPQP实施手册案例
9.MLAVDA-RGA工具手册简述
-是量产/服务阶段“品质、增值/效率”-S(安全)Q(质量)C(成本)D(交期)的根本保证；
-引导资源优化配置，保证项目目标的实现；
-提升竞争力、培育品牌的系统化方法之一；
-在APQP阶段更多去考虑“减少变差”“预防”“六西格工程”“精益生产”等；
-早期识别和控制问题，避免后期，尤其是量产或交付时，发生问题和变更。
1.没有将APQP和项目管理很好的结合；如：只有APQP结构和流程，缺少成本管理、采购管理、变更管理、风险控制和升级等关键工作事项考虑；
2.没有根据自己的产业特点和规模建立适用的项目管理和APQP的结构方法；
3.APQP的拥有者缺少项目管理技能，无法很好的对APQP做引领和带动；
4.没有建立可靠的成熟度保证方法，缺少沟通，缺少节点评价和控制工具；
5.没有对新产品项目做分类，把简单工作复杂化；
6.当需要时，没有很好的使用“分析技术”，如：QFD，DOE，防错/防误等；
7.各项设计开发中的问题，如：设计评审/验证，PPAP/MSA/SPC工具使用,
……
IATF16949:2016汽车质量管理体系标准
8.1.1运行策划控制—补充在对产品实现进行策划时，应包含以下主题：
a)顾客产品要求和技术规范；
b)物流要求；
c)制造可行性；
d)项目策划（参见ISO9001第8.3.2条）；
e)接收准则。
ISO9001第8.1条c）项中的资源是指所要求的产品特定的验证、确认、监视、测量、检验和试验活动以及产品接收准则。
8.3.2.1设计和开发策划——补充
（适当时）供应链。使用多方论证方法的方面包括但不限于：
a)项目管理（例如：APQP或VDA-RGA）；
b)产品和制造过程设计活动（如：DFM和DFA），例如：考虑使用替代
的设计和制造过程；
c)产品设计风险分析（FMEA）的开发和评审，包括降低潜在风险的措施；
d)制造过程风险分析（如：FMEA、过程流程、控制计划和标准的工作指导书）的开发和评审。
OEM顾客特定要求（CSR）
APQP实施手册《产品质量先期策划和控制计划》以及VDA-RGA（MLA）《新零件成熟度保证》工具手册突出的重点是对新产品项目中核心工作要素“产品/过程设计开发策划和实现”所做的流程/流程输入以及节点评审和控制的定义。实施手册涉及到了项目管理的9大知识要素，但对项目管理的9大知识管理要求没有充分的展开；APQP实施手册和VDA-RGA手册是一种项目管理工具，是强化和补充，但不能代替项目管理。
可以使用《APQP实施手册》以及VDA-RGA（MLA）《新零件成熟度保证》工具手册所定义的阶段/输出/节点评价等结构构建项目管理任务进度以及关键WBS(工作分解结构）的基本构架。
《APQP实施手册》的结构
项目管理9大知识结构要素
VW大众
PEP产品和过程开发。VWAGrequiresCustomerspecificrequirementsoftheVolkswagenGroupinadditiontotherequirementsofIATF16949:2016
8.3.2.1Designanddevelopmentplanning–supplemental
VWAGrequiresallSupplierstoimplementtheMaturityLevelAssuranceprocess(QPN-I)See:Formel-Q-konkret(Chapter3.1)
QPNI/2TP新零件质量开发计划/两日生产验证
PSA
AQMPP/Q3P-通过产品和过程的控制实现质量保证/产品与过程渐进式鉴定
GM通用
GVDP全球汽车开发过程。通用供应商APQP手册（GM1927《全球供应商质量保证过程》
中的“全球APQP”)/PPAP
Ford
GPDS福特产品开发系统。福特供应商APQP手册/PPAP
Chrysler
CPCP克莱斯勒产品创建过程。AQP/PPAP先期产品质量策划/过程认可
HONDA
QAV
Daimler
SQAP(20GateReview)供应商质量保证过程
雷诺-日产
ANPQP-AllianceNewProductQualityProcedure联合新产品质量程序
ZF-TRW采埃孚-天合：TRW—GDPIM
JonssonControl：PlUS—ProductLaunchSystem产品投产系统
Delphi：PDP—DelphiProductDevelopmentProcess
Continental：AQP—AdvancedQualityPlanning
Cummins：VPI—ValuePackageIntroductionProcess(M0-M6)
在全球汽车产业没有单独的、唯一的APQP标准。对一个具体的产品项目，您的顾客往往会要求您使用他们定义的方式实施项目或汇报项目状态。每个组织最好根据自己的产业特点和规模，同时考虑IATF16949:2016标准和顾客特定要求CSR建立适用的APQP系统，并在实践中不断优化它。
QFD质量功能展开：
是一个系统化的程序，将顾客的要求转化为技术和操作术语，并将转化的信息显示并记录在矩阵表格中。QFD注重最重要的项目，并且提供机制来锁定已选中区域，提供竞争优势。QFD有两种类型：质量展开：将顾客要求转化为产品设计要求。功能展开：将设计要求转化为适当的零件，过程和生产要求
防错/防误：
防错（mistakeproofing）是一项在错误发生后将其识别的技术。防错应当被用作控制重复的错误或措施，防止不合格产品进入下一步操作并最终影响顾客。
防误(errorproofing)是一项用来识别潜在过程错误的技术，并将它们排除出产品或过程，或者消除产生错误的可能性，防止不合格产品的生产。
特别主要：在IATF16949:2016术语的“防错（errorproofing）”，和APQP实施手册中“防误（errorproofing）”是相同的。
过程流程图：
设计验证计划和报告（DVP&R）
设计验证计划和报告（ＤVＰ＆Ｒ），是一种制订贯穿于产品／过程开发由开始到每—改进阶段的试验活动计划和文件化的方法。
该方法被克莱斯勒和福特公司所使用。有效的ＤVＰ＆Ｒ为帮助下列领域内的工程人员提供了准确的工作文件：
·通过要求负有责任的方面将保证部件或系统符合所有工程要求所需的试验制定全面而完整的计划,以便安排出合理的试验顺序；
·保证产品可靠性满足顾客要求的目标；
·对顾客在进度计划要求加快试验计划的情况予以重视；
·为有关责任部门提供—种工作用的工具：
-汇总功能性、耐久性和可靠性试验要求，编入—份文件内以便查询
-为设计评审提供了试验准备清况利进展报告的能力。
可制造性和装配设计：
可制造性和装配设计是—种优化设计功能、制造和装配方便性之间关系的同步工程的过程。改进装配和制造的设计是—个重耍的步骤。应及早与工厂代表在设计过程上进行协商以评审部件或系统，并对特定的装配和制造耍求提供输入。具体尺寸公差应在相似过程的基础上确定。该设计将有助于明确所要求的装置和所需的任何过程更改。
IATF16949:2016中的术语：
装配的设计（DFA）
制造的设计（DFM）
产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品。
试验设计（DOE）：
经设计的试验是根据规定的设计矩阵图系统地改变潜在的有影响过程变量的试验或一系列试验。其响应按以下条件进行评价：
（1）在受试的变量中识别有影响变量，
（2）在变量水平所代表的范围内对影晌进行定量，
（3）对过程中发生作用的原因系统的特性有一个更好的了解，
（4）对影晌和相互关系进行比较。
关键路径法：
·相互关系
·对问题的及早预测
·责任的识别
·资源识别、分配和平衡
特性矩阵图：
特性矩阵图表示过程参数和制造工位之间的关系。制定特性矩阵图的推荐方法是对零件图上的尺寸和／或特性编号并对每—制造工序编号，表的顶部为所有的制造工序和工位，过程参数列在左栏内。制造关系越多，特性控制就越重要，不论矩阵图的大小，特性的逆问关系是很明显的。如下示例：
因果图：
因果图是表示效果和所有影响它的可能原因之间关系的分析工具。有时该图被称为鱼刺（fishbone）图、石川图(Shikawa）图或羽状(feather)图
标杆方法：
标杆方法是一种识别比较标准的系统方法，它为确定可衡量的绩效目标以及建立产品设计和过程设计的概念提供输入。此外它还能提供有关改进业务过程和工作程序的概念。
产品和过程的标杆方法应该包括在顾客和内部的目标绩效衡量和如何达到该绩效方面进行世界级或最高级的识别。标杆方法应该成为能开发、超越标杆公司能力的新设计和过程的阶梯。
装配产生的变差分析：
装配产生的变差分析是－种模拟装配过程并检查公差积累、统计参数、敏感性和“假如＿…，怎么办？”的调查分析技术。
可靠性：某项产品在某一观测点上，在规定的工作环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上，继续发挥功能的概率。
分配：在本手册中作为可靠性工程的－部分，与术语可靠性分配是同义词。它是指将可靠性目标从系统向子系统分配以使整个系统具有所需可靠性。
耐久性：某项产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要拆检或大修,而能在顾客的期望水平上继续发挥功能的概率。
初始过程流程图：指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
产品保证计划：是产品质量策划的一分，它是一种以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计以及必要应用软件设计。
标杆数据：确定竞争者和／或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果°
设计评审：里程碑式的检查点，以评审设计过程中的进展情况，一个积极主动的过程。
（设计）验证（Verification）：
通过客观证据确认，这些具体打算使用的要求已经得到满足。确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验。设计验证可包括以下的活动：
设计评审；
进行替换计算；
了解试验和实验；
在发放之前对设计阶段文件进行评审。
（设计）确认（Validation）：
通过客观证掘确认特定的耍求已全部满足。保证产品符合规定的使用者的需要和／或要求的试验。设计确认在成功的设计验证之后进行，通常在规定的操作条件下在最终产品上进行。如果产品具有不同期望的用途，则可进行多项确认。
小组可行性承诺：产品质量策划小组对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运的承诺。
传递的特性：在供方过程中制造目不经过修设、进一步确认而进入组织工程使用的特性。
设计信息检查表：用来确保所有重要项目在制定设计要求时已被考虑的防错检查表
如图所示的产品质量策划循环是一典型计划图，各个不同的阶段按次序排列以表示为实施所述功能的有序进度，产品质量策划循环的目的在于强调：
前期策划。循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质量策划；
实施行动。循环的第4阶段为输出评价阶段，其重要性表现在两个功能上，一是决定顾客是否满意；二是支持追求持续改进。
将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现
第一章：策划和定义项目
该两个阶段典型文件或工具
来自顾客：
RFQ/SOR,….
项目活动：
·SOR评审表；可行性分析（商务评审分析/技术评审分析）/项目规划（初始流程/布局设想/产地/产能分析/投资等）；
·供应商初选记录；
·TR记录；报价分析表；
·交接记录；
·项目分类/流程；项目任命、职责/任务；
·项目进度计划；KICKOFF检查；经验教训；…。
第二章：产品设计和开发
·不断输入的顾客需求，如：新要求，EC通知，认可批准需求等等
·输入评审；DFMEA；材料/配方开发验证报告；DFMA;CAE报告；设计评审记录；原型样件计划/制造记录；DV计划/DV报告/批准记录；各类技术规范；
·开放问题；项目阶段检查记录；…
·基础设施/设备/模具/工装/量具检具设计记录等；…
·EC记录；项目沟通会议记录；项目目标/项目里程碑检查记录(GR或
MILESTONE记录）；经验教训；…
第三章：过程设计和开发
·EC通知/认可批准需求/沟通结果
·平面布局/过程流程图/PFMEA/CP/WI’s；过程设计评审记录；MSA计划；初始能力分析计划；各类过程技术规范；
·基础设施/设备/模具/工装/量具检具设计验收记录等；…
第四章：产品和过程确认
·PPAP及交样需求/沟通结果
·试产计划，试产监控记录，产能分析结果，产品全尺寸检测，产品确认试验，过程审核，MSA结果，初始过程能力结果，
·包装/标识/搬运确认结果…
·PPAP文件包/样件；…
·项目沟通会议记录；项目目标/项目里程碑检查记录(GR或MILESTONE记
录）；经验教训；…
第五章：反馈、评估和纠正措施
输出：
减少变差
提高顾客满意
改进交付与服务
吸取的教训/最佳实践的有效使用
·订单/生产增长需求/持续改进需求/降低成本需求/服务需求
·生产计划，生产监控记录，生产交付绩效的持续监控，量产中经验教训
·服务提供
·顾客反馈结果/8D报告，
·QCD持续改进
·顾客满意
第六章：项目分类与过程选择
MLAVDA-RGA工具手册简述
一、实施风险分级
二、根据风险分级实施控制方式
三、根据产品/供方分解路径，从OEW-T1-T2-…到Tn,逐层负责找出关键控制对象
四、从OEM开始实施成熟度保证控制
红灯会触发升级过程
VDA-RGA不是项目管理
VDA-RGA需要和VDA4.3项目策划以及其它项目管理工具结合理解和使用