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1、QRQC的6个关键点
·现地—在问题发生时，问题发生地
·现物—什么是真正的缺陷把好件与坏件比较
·现实—不要想像，没有之乎者也如此等等的废话，用数据说话，与标准比对
·快速反应—立即反应，首先保护顾客
·逻辑思考—问题是什么？根源是什么？对策是什么？如何防止重复发生？
·在岗训练—监控，培训，支持，认可
2、QRQC的基石：三现
·现地（Gen-ba）哪里是现地？事件发生处，事件发生时
·现物（Gen-butsu）什么是现物？用来比对的东西：坏的和好的
·现实（Gen-jitsu）什么是现实？用数据说明事实
3、你日常的QRQC活动
·谁应该牵头进行QRQC过程？为了进行QRQC，我们需要教练/领导者
·如何领导变革？每天由经理进行在岗训练
·为什么？从现地学习，祝贺员工，获得动力，提供公平的提升机会
1、生产线QRQC
（1）谁参加？
·操作者与班组长,由主管训练
（2）什么（内容）？
·所有生产线问题,根据反应规则
（3）什么时候？
·每当生产线发生问题时,根据缺陷停线反应规则,停线之后
（4）如何？
·在生产线用简单的一页纸（生产线QRQC板），由班组长与操作者一道手工填写
·生产线QRQC用于：-24小时内可以解决的简单问题-确定保护顾客的抑制措施
（5）生产线QRQC板
（6）生产线QRQC4个强制原则
·拒收的缺陷件用容易识别的标签标识缺陷位置
·生产线依据规则停线（成品报废时必须停线）
·班组长与操作者在快速反应QRQC板上进行分析，由生产经理支持（开始时由生产经理牵头）
·每班有跟踪表，并显示历史数据和逐步改进的目标值，数据均由操作者填写
（7）生产线QRQC评审提示：
·首先检查绩效：这条线满足目标值了吗？如果没有，生产线是否象期望的那样作出反应？缺陷发生时，支持职能是否及时提供了帮助？
·顾客是否立即得到了系统化的保护？
·是否根据优先顺序对问题进行了评审？
·是否所有班次都对所有开口问题根据要求进行检查并每班进行确认？
·是否所有的报告人都用数据说话并有零件在手，而不是凭空想像？
·不要进入技术细节的讨论。
·是否首先对标准进行了检查(标准化操作，首件确认，一岗多能……）？
·操作者是否了解问题所在？他们是否参与了分析？他们是否知道所采取的措施？
·措施的最终期限是否很短？承诺是否兑现了？
·问题是否迅速关闭，并引出切实的持续的改善？
·是否有需要上升到生产部级别的问题？
·这条线今天是否改善了什么
2、生产部QRQC
·所有主管，工程，维修，需要时其他职能。生产部经理主持+工厂经理&质量经理至少每周参加一次
（2）什么内容？
·评审昨天措施的影响，评审生产线中3个最重要的问题，制定措施并指派负责人
·每天，生产经理开始时每天巡视生产线QRQC板至少3次。
·用QRQC板
（5）生产部QRQC强制原则
·生产部QRQC现场区域应展示与绩效指标的跟踪·实物
·生产经理主持每天的管理会
·QRQC板/8D方法/跟踪
3、工厂QEQC
·工厂经理和质量经理主持，所有工厂的管理团队+更高级别的人员（如果正好在现场）