2011年，MichaelGrieves教授在《几乎完美：通过PLM驱动创新和精益产品》给出了数字孪生的三个组成部分：物理空间的实体产品、虚拟空间的虚拟产品、物理空间和虚拟空间之间的数据和信息交互接口。
SP（StrategyPlan）战略计划。
战略规划通常是3~5年期的中长期规划，这个相对宏观，目标更大一些，每年滚动审视和修订。此外，基于SP，每年还会制定业务计划BP（BusinessPlan），BP更加具体偏向执行。
BP（BusinessPlan）商业/业务计划，是一份全方位的项目计划，其主要意图是递交给投资商，以便于他们能对企业或项目做出评判，从而使企业获得融资。
MM（市场管理与产品规划)
ProjectManagement
ProjectPortfolioManagement
ProjectPortfolioManagement（PPM）项目组合管理则对组合中的多个项目进行管理，比如梳理资源，分析潜在价值，编排取舍、确定优先级、规划投资和成果，服务于组织的总体和长期目标。
产品基本信息（ProductBasicInformation）
ProductDataManagement，简称PDM。
PDM一般会包括如下常规部分：
文档管理：项目管理文档（PMD）、产品技术文档（PTD）
图纸管理
CAD集成
可视化管理：PDM中的使用者（包括各级领导）面临大量不同格式的图文档浏览需要，如果人人都安装各种编辑软件是不可想象的，因此提供统一的公共的可视化管理成为必需。
物料管理和产品结构管理：按照PDM的传统理念，是以产品结构为中心组织各类数据，产品结构由各种类型的物料所构成，也成为每份图文档文件所依附的节点。
产品配置管理
工作流管理
组织管理
权限管理
ALM（ApplicationLifecycleManagement）软件生命周期管理，是指软件开发从需求分析开始，历经项目规划、项目实施、配置管理、测试管理等阶段，直至最终被交付或发布的全过程管理。
ALM应用生命周期管理利用软件产品研发过程的V-model理念，实现从需求端开始的产品研发过程的管理，着眼于处理软件产品研发过程中的问题，包括但不限于：客户需求的完整追踪，测试的全面覆盖，变更影响性的全面核查，代码的灵活重用等.
当相应的需求不断细化后，接下来会展开概念设计的工作，此阶段产生大量的技术尝试方案和原型系统以支持可行性论证等工作。
当企业真正确定了产品将采用的技术方案后，则进入了ProductionEngineer环节，即以往PDM的管理范畴，在此不再赘述。
从工作环节划分上，在完成产品的基本设计后，为了支持后续的生产，还必须要经过工艺设计。在不同产品类型和生产类型的企业中，工艺可能是指设计工艺，也可能是指生产工艺。这部分工作涉及到了工艺路线、工艺规程、工艺卡片等，也就是以往在中国广泛存在的CAPP系统的范畴。在PLM的大概念下，将工艺环节纳入并作为一个不可缺少的实施环节。
产品最终交付给客户后，通常还需要进行售后维护，那么该何时定期维护、如何管理和跟踪产品的实际状态以决定预防性维修，如何制定产品出现问题后的维护策略（如就地维护还是返厂维护等），则是一个目前新兴的重要业务领域，即MRO，同时MRO的大量信息也需要来自于最初的设计部门的产品设计资料以及产品出库和交付过程的大量记录信息。
最终随着市场的发展和更新换代的需要，一些型号的产品不再安排生产和售后维护从而真正的退出市场，意味着这类产品生命周期的结束。
这样的一个完整过程是产品生命周期理念的精髓和管理价值所在，同时在此过程中，必须要解决项目管理视角的数据组织、质量管理体系的建设、与周边ERP系统以及MES系统的信息交互，各种类型BOM数据的转换交付文档的动态内容出版解决方案，以及需要集成更多种类的工具软件（CAE/CAM）等大量细节问题。
DTS(DefectTraceSystem)。
在软件测试中缺陷跟踪管理系统主要完成对缺陷报告的记录、分析和状态更新等管理。一个完善的缺陷跟踪管理系统对于测试的成功实施是非常重要的。
PSI为Purchase,Sales&Inventory，即进销存的缩写。
PSI进销存管理系统集采购管理、销售管理、库存管理、财务管理、客户关系管理于一体，帮助企业把客户、供应商以及本企业各部门纳入到一个紧密联系的生态链中，有效地安排企业的经营活动；满足企业充分利用现有资源快速高效地进行生产经营的需求，进一步提高工作效率和扩大竞争优势。
通常选取周或月为统计周期，根据客户需求、经验数据和销售目标等制定销售目标，并详细统计经销商每周的进销存情况，从而确定和调整产品的销售方向，并最终以数据为依据解决在此过程中出现的各类供需和存货矛盾，最大限度地降低供货、库存和销售等方面的成本和风险。
POC测试，即ProofofConcept，是业界流行的针对客户具体应用的验证性测试。
在应用系统选型阶段，一些大型企业的业务流程比较复杂，并非单一的功能性演示就能覆盖现实的业务需求，这时候需要事先划定一个小范围的实验对象（但是业务逻辑的复杂性要有典型性，有代表性），通过小范围的项目导入与实施，从真实业务的实践到战略意图的实现，来验证系统方案是否能满足用户的需求，从而作出更客观更准确的判断。
集成产品开发（IntegratedProductDevelopment，简称IPD）是一套产品开发的模式、理念与方法，是从产品投资与开发的角度来审视产品与研发管理的思想和架构，通过构建优秀的管理体系来达到提升产品管理与研发绩效的目的。
IPD的整体框架：
IPD的基本框架：
一个核心思想：
1.新产品的开发是一项投资决策。
2.新产品的开发是基于市场的开发。
3.跨部门、跨系统的团队协作（ProductDevelopmentTeam，简称PDT）。
5.重用性：尽量采用公共构建模块（CommonBuildingBlock，简称CBB），提高产品开发效率。
6.结构化流程：产品开发项目的相对不确定性，要求开发流程在非结构化与结构化之间找到平衡。
两种评审机制：
DCP（业务决策评审）
TR（技术评审）
六个阶段：
概念、计划、开发、验证、发布、生命周期
七个技术评审点：
TR1：产品需求和概念评审
TR2：需求分解和规格评审
TR3：总体方案评审
TR4：模块/系统评审
TR4A：集成测试评审
TR5：样机评审
TR6：小批量评审
PACE（ProductAndCycle-timeExcellence），产品及周期优化法理论。
NPI五个阶段：
NPP/PID（NewProductPlan）：新产品立项
EVT（EngineeringVerificationTest）：工程验证测试/设计原理验证
DVT（DesignVerificationTest）：设计验证测试/产品设计验证
PVT（ProcessVerificationTest）：小批量验证测试/产品制作验证
MP（MassProduction）：量产
IPMT（集成组合管理团队）是IPD体系中的产品投资决策和评审机构，负责制定公司总的使命愿景和战略方向，对各产品线运作进行指导和监控，并推动各产品线、研发、市场、销售、事业部、服务和供应链等部门全流程的协作，制定均衡的公司业务计划，并对新产品线的产生进行决策。
PDT全称是ProductDevelopmentTeam,产品开发团队。
TDT全称是TechnologyDevelopmentTeam,技术开发团队。
RR（RawRequirement）：原始需求
OR（OfferingRequirement）：产品包需求
IR（InitialRequirement）：初始需求
DR（DesignRequirement）：设计/开发需求
AR
CDP（产品开发流程）
CharterDevelopmentProcess，产品开发任务开发流程
CDT（产品开发团队）
CharterDevelopmentTeam，产品开发任务开发团队
DCP（DecisionCheckPoint）业务决策评审
Charter任务书
CDCP（ConceptDecisionCheckPoint）概念决策评审
PDCP（PlanDecisionCheckPoint）计划决策评审
ADCP（AvailabilityDecisionCheckPoint）可获得性决策评审
EOLDCP（EOLConceptDecisionCheckPoint）生命周期终止决策评审
TR是技术评审的英文TechnicalReview的缩写，产品技术成熟度评估。目的是尽早地发现工作成果中的缺陷，并帮助开发人员及时消除缺陷，从而有效地提高产品的质量。
QA创建TR：确定过点产品及具体TR点，确定项目类型（产品开发项目、解决方案项目、服务项目…）
SE(SystemEngineer，系统工程师）提供评审材料：上传评审材料文档，裁剪评审要素，指定自检人
TR自检：根据自己负责的评审要素进行自检，并填写发现的风险建议
SE完成报告：按模板填写TR报告，并通知专家团队进行会签
会签TR报告：会签专家来自产品团队，给出过点意见
签发TR报告：PDT经理签发TR报告，完成过点，产品转换生命周期阶段
GeneralAvailiability
MarketingManagementProcess
ProductDevelopmentProcess
TechnologyDevelopmentProcess
OR（OfferingRequirement），产品路标是在产品管理分析中的一种概念，实际涉及到是产品在研发到销售过程中涉及到技术、平台、产品线、产品、解决方案的关系等等。
产品路标往往是站在产品线的角度，对某一产品系列进行的进度、平台、子系统的计划，一般会跨3年左右。而项目排序是指这实现这些产品路标需要哪些项目支撑，是一个项目排序清单，清单上列名了项目的先后顺序和项目完成日期。
产品路标版本：V、R、C、AP
共享模块主要分为：共享器件、共享组件、共享单板或模板、共享单机、共享整机、共享分系统、共享系统。
当产品是基于许多成熟的共享的CBB搭建而成的话，无疑产品的质量、进度和成本会得到更好的控制和保证。
可以把基线简单理解为：项目最初设定并保存的各类计划、参数，它相当于一份项目快照（snapshot）。项目的进展应当与基线进行衡量，以评估绩效。基线一旦建立，不可随意更改，其变化需要接受严格的变更控制（changecontrol）。
关键路径是指设计中从输入到输出经过的延时最长的逻辑路径。优化关键路径是一种提高设计工作速度的有效方法。
PlanChangeRequirement
APM，应用性能管理，通过对关键业务系统进行监测、告警与优化，不断改善业务可靠性与稳定性，为客户提供良好的服务，提升核心竞争力。
正向设计简单来说就是从概念——实物，这一过程利用绘图或建模等手段预先做出产品设计原型，然后根据原型制造产品。
从功能与规格的预期指标确定开始，构思产品的零组件需求，再由各个元件的设计、制造以及检验零组件组装、检验整机组装、性能测试等程序来完成。
过程：概念设计→绘图或三维建模→制造系统→新产品
逆向设计是指设计师对产品实物样件表面进行数字化处理(数据采集、数据处理)，并利用可实现逆向三维造型设计的软件来重新构造实物的三维CAD模型(曲面模型重构)，并进一步用CAD/CAE/CAM系统实现分析、再设计、数控编程、数控加工的过程。逆向设计通常是应用于产品外观表面的设计，是指从实物上采集大量的三维坐标点，并由此建立该物体的几何模型，进而开发出同类产品的先进技术。
过程：实物三维→三维坐标采集→仿形或创新→制造→产品
DFX是是DesignforX(面向产品生命周期各/某环节的设计)的缩写。其中，X可以代表产品生命周期或其中某一环节，如装配(M-制造，T-测试)。
DFA（面向装配的设计）：
DFA是面向装配的设计(Designforassembly)的英文简称，是指在产品设计阶段设计产品使得产品具有良好的可装配性，确保装配工序简单、装配效率高、装配质量高、装配不良率低和装配成本低。面向装配的设计通过一系列有利于装配的设计指南例如简化产品设计、减少零件数量等，并同装配工程师一起合作，简化产品结构，使其便于装配，为提高产品质量、缩短产品开发周期和降低产品成本奠定基础。
DFM（面向制造的设计）：
DFM的意思是面向制造的设计，Designformanufacturability，即从提高零件的可制造性入手，使得零件和各种工艺容易制造，制造成本低，效率高，并且成本比例低。
DFMPro、西门子Check-Mate
CAX是CAD、CAM、CAE、CAPP、CIM、CIMS、CAS、CAT、CAI等各项技术之综合叫法，是工程技术人员以计算机为工具，对产品和工程进行设计、绘图、分析和编写技术文档等设计活动的总称。因为所有缩写都是以CA开头，X表示所有，故简称CAX。
CAD-——计算机辅助设计
CAE——计算机辅助工程
CAM——计算机辅助制造
CAQ——计算机辅助质量管理
CAPP——计算机辅助工艺过程管理
补充：
PLM目前不集成CAE、CAM等。如有，将其当项目中一个任务输出物进行普通文档管理。
电子设计自动化（英语：Electronicdesignautomation，缩写：EDA）是指利用计算机辅助设计（CAD）软件，来完成超大规模集成电路（VLSI）芯片的功能设计、综合、验证、物理设计（包括布局、布线、版图、设计规则检查等）等流程的设计方式。
电子设计有两个分支，微电子和硬件板卡。微电子可以理解为最近闹得最火的芯片研发产业；硬件板卡范围就大了，小到电子手表大到机房里的交换机都包含硬件板卡。例如你现在使用的手机、电脑等，里面都包含了硬件板卡。所以，EDA的两个分支便是微电子设计和硬件板卡设计两个方向。
EDA整个过程是一个将硬件原理转化为实物的一个过程。
质量门又称质量闸，是戴姆勒-奔驰公司最先采用的一种产品质量管理模式。它已被誉为目前领先世界的10大生产实践之一。这十大生产实践中还包括了6西格玛、柔性制造等著名的生产管理模式。
APQP，AdvancedProductQualityPlanning，产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统，APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP五个阶段：
1、计划和确定：做一切工作，必须把顾客牢记心上。
3、过程设计和开发：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望。
4、产品和过程的确认：应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。
5、反馈、评定和纠正措施：应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。
总结：
五个过程；
五个里程碑；
前一个过程的输出是后一个过程的输入；
一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；
“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；
持续改进是APQP循环的要点。
PPAP的全文翻译：Productionpartapprovalprocess，生产件批准程序。
P(Production)生产
P(Part)零件
A(Approval)批准
P(Process)过程/程序
PPAP规定了包括生产材料和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
■美国三大汽车厂（OEMs：福特、通用和戴姆勒-克莱斯勒）认可的产品和制造过程的批准程序为：PPAP（生产件批准程序）。
■德国大众汽车公司认可的产品和制造过程的批准程序为：PPF（生产过程认可和产品认可）。
■法国标致－雪铁龙汽车公司认可的产品和制造过程的批准程序为：Q3P（产品和过程的渐进式审核）
PDCA循环是美国质量管理专家沃特·阿曼德·休哈特（WalterA.Shewhart）首先提出的，由戴明采纳、宣传，获得普及，所以又称戴明环。全面质量管理的思想基础和方法依据就是PDCA循环。PDCA循环的含义是将质量管理分为四个阶段，即Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Act(处理)。在质量管理活动中，要求把各项工作按照作出计划、计划实施、检查实施效果，然后将成功的纳入标准，不成功的留待下一循环去解决。这一工作方法是质量管理的基本方法，也是企业管理各项工作的一般规律。
FailureModesEffectsAnalyse，失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，简称为FMEA。
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
DFMEA：设计FMEA
PFMEA：过程FMEA
测量系统分析(MeasurementSystemsAnalysis，MSA)，数据是通过测量获得的，对测量定义是：测量是赋值给具体事物以表示他们之间关于特殊特性的关系。这个定义由C．Eisenhart首次给出。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值。
正确的测量，永远是质量改进的第一步。如果没有科学的测量系统评价方法，缺少对测量系统的有效控制，质量改进就失去了基本的前提。为此，进行测量系统分析就成了企业实现连续质量改进的必经之路。
统计过程控制（StatisticalProcessControl）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
质量功能展开亦称“质量屋”。顾客驱动的产品开发方法。从质量保证的角度出发,通过一定的市场调查方法获取顾客需求，并采用矩阵图解法将顾客需求分解到产品开发的各个阶段和各职能部门中，通过协调各部门的工作以保证最终产品质量，使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求。也是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法，以及使产品开发各职能部门协调工作的方法。目的是使产品能以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。
模具（mújù），工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，可理解为一种特殊的产品，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。模具主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，有“工业之母”的称号。模具自身也可分为设计阶段和分析阶段。
一般CNC加工通常是指计算机数字化控制精密机械加工，CNC加工车床、CNC加工铣床、CNC加工镗铣床等。
ODM是英文OriginalDesignManufacturer(原始设计制造商)的缩写。某制造商设计出一种产品后，在某些情况下可能会被另外一些品牌的制造商看中，要求配上后者的品牌名称来进行生产，又或者稍微修改一些设计(如按键位置)来生产。习惯上，称前者为后者的ODM。
ODM它可以为客户提供从产品研发、设计制造到后期维护的全部服务，客户只需要向ODM服务商提出产品的功能、性能甚至只需提供产品的构思，ODM服务商就可以将产品从设想变为现实。
OEM是英文OriginalEquipmentManufacturer(原始设备制造商)的缩写，又叫定牌生产和贴牌生产。其基本含义是委托单位（品牌单位）自带技术和设计，制造单位按照委托合同进行产品制造、加工，用委托单位商标，由委托单位销售或经营的合作经营方式生产。
ODM和OEM的核心区别在于：产品究竟是谁享有知识产权。
如果是委托方享有产品的知识产权，那就是OEM，俗称代工；
如果是生产者所进行的整体设计，那就是ODM，俗称贴牌。
通俗来说，以B方为视角：A方看中B方的产品，A方商标，B方生产，这叫ODM；A方自带技术和设计，B方加工，这叫OEM。
制造业按其产品制造工艺过程特点总体上分为连续制造和离散制造。相对于连续制造，离散制造的产品往往由多个零件经过一系列并不连续的工序的加工最终装配而成。加工此类产品的企业可以称为离散制造型企业。例如火箭、飞机、武器装备、船舶、电子设备、机床、汽车等制造业，都属于离散制造型企业。
连续制造是指批量物质或材料的生产，例如化学品或金属卷材。
连续性生产又叫流程型生产，工艺过程是连续性，过程中原材料一般会发生一定的物质改变，比如化工(塑料、药品、肥皂、肥料等)、炼油、冶金、食品、造纸等，都属于连续性生产。
在柔性制造中，供应链系统对单个需求做出生产配送的响应。从传统“以产定销”的“产——供——销——人——财——物”，转变成“以销定产”，生产的指令完全是由消费者独个触发，其价值链展现为“人——财——产——物——销“这种完全定向的具有明确个性特征的活动。
柔性制造的模式其实广泛存在，比如定制，这种以消费者为导向的，以需定产的方式对立的是传统大规模量产的生产模式。在柔性制造中，考验的是生产线和供应链的反应速度。
机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。
StandardOperatingProcedure
MRO是英文Maintenance,Repair&Operations的缩写，即：Maintenance维护、Repair维修、Operation运行(MRO)。通常是指在实际的生产过程不直接构成产品，只用于维护、维修、运行设备的物料和服务，即备品备件。MRO是指非生产原料性质的工业用品。
与构成最终产品的直接物料（BOM）不同，MRO物料通常是一些低值易耗的商品，其种类繁杂而且采购量不定，因此在采购和库存管理上与BOM物料也有着较大的差异。
PMC即Productionmaterialcontrol的缩写。是指对生产计划与生产进度的控制，以及对物料的计划、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理和呆滞料的预防处理工作。PMC部主要有两方面的工作内容：即PC（生产计划、生产进度的管理）与MC（物料的计划、采购、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及废料的预防与处理工作）。