APQP学习心得今天我们共同学习了APQP产品质量先期策划和控制计划，什么是APQP呢？一、APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
1、结构化、系统化的方法；2、使产品满足顾客的需要和期望；3、团队的努力（横向职能小组是重要方法）；4、从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。
二、APQP的核心内容：1、图纸/设计记录2、特殊特性清单3、过程流程图4、FMEA5、控制计划6、作业指导书7、样件制造8、试生产9、MSA、Cpk/Ppk/Cmk10、PPAP三、APQP包括的活动：APQP准备：1、选择项目2、成立项目小组3、确定范围4、技术培训APQP实施：1、计划和确定2、产品设计和开发3、过程设计和开发4、产品和过程确认5、反馈、评定和纠正措施四、为什么要进行APQPAPQP的益处：1、引导资源，使顾客满意；2、促进对所需更改的早期识别；3、避免晚期更改；4、以最低的成本及时提供优质产品。
另外ISO/TS16949中7.1产品实现的策划要求“产品质量先期策划作为一种产品实现的方法。
”五、何时进行APQP进行APQP的时机：1、新产品开发时，即顾客与车轮公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；2、产品更改时，应进行APQP。
《简爱》是一本具有多年历史的文学着作。
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分三个独立的阶段：样件；试生产；生产。
产品质量先期策划（APQP）学习要点之二五、APQP核心内容图纸/设计记录→特殊特性清单→过程流程图→FMEA→控制计划→作业指导书→样件制造→试生产→MSA、Cpk、Ppk、Cmk→PPAP六、产品质量策划流程图产品质量先期策划（APQP）学习要点之三八、控制计划●什么是控制计划控制计划是用来对（产品质量）体系最大限度减少过程和产品变差所做简要的书面描述；不能代替详细作业指导书的信息，但其可与作业指导书、质量管理体系程序文件配合使用；控制计划是总体质量管理体系的一部分，是一个动态文件；制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，控制计划必要时附上简图，并不断改善和运用过程监测指导书；反映当前使用的控制方法和测量系统。
apqp先期质量策划培训APQP（AdvancedProductQualityPlanning，先期质量策划）是一种用于产品开发过程中的质量管理方法。
为了帮助企业了解和实施APQP方法，培训是必不可少的。
简介APQP是一种以质量为中心的方法，用于规划、评估和改进产品开发过程。
它的目标是通过有效的质量管理，提高产品质量，并确保项目的成功和客户满意度。
APQP包括五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证以及产品和过程改进。
培训内容APQP培训的内容通常包括以下方面：1.APQP概述：介绍APQP的定义、目标和应用领域，帮助学员了解APQP的重要性以及它在产品开发过程中的应用。
2.APQP五个阶段的具体内容：深入介绍APQP的五个主要阶段，包括每个阶段的目标、活动和关键要素。
通过实例和案例分析，让学员理解每个阶段的重要性和如何在实际项目中应用。
3.风险管理：介绍风险管理在APQP中的作用，并教授风险评估和控制的方法。
学员将学习如何识别和评估潜在的风险，并采取适当的措施来降低风险对项目的影响。
4.测量和分析工具：介绍和解释在APQP过程中常用的测量和分析工具，如流程图、因果图、直方图等。
学员将学会如何使用这些工具来分析和改进产品开发过程中的问题。
5.供应商管理：讲解供应商参与APQP的重要性，并提供供应商管理的标准和指南。
学员将学习如何与供应商合作，确保他们符合质量标准，并按时交付所需材料和零部件。
培训方式APQP培训可以通过多种方式进行，根据受训人员的需求和实际情况选择最合适的培训方式。
以下是几种常见的培训方式：1.班级培训：组织一对一或小组培训，由专业培训师进行全面教授。
这种培训方式通常适用于公司内部培训或特定行业组织的培训。
2.在线培训：提供在线视频教程和资料，让学员可以随时随地学习。
APQP培训资料经典版在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量和开发周期成为企业成功的关键因素。
为了确保新产品能够满足客户需求，按时交付，并在成本和质量方面达到预期目标，APQP（AdvancedProductQualityPlanning，产品质量先期策划）应运而生。
APQP是一种结构化的方法，用于产品开发过程中的质量策划和控制。
其主要目的包括：1、促进各部门之间的沟通和协作，确保整个产品开发过程的顺利进行。
2、识别和预防潜在的质量问题，降低产品开发风险。
3、优化产品设计和开发流程，提高工作效率，缩短开发周期。
4、确保产品在量产阶段能够稳定地满足客户的要求。
二、APQP的基本原则1、以客户为导向客户的需求和期望是产品开发的出发点和归宿。
在APQP过程中，必须充分了解客户的要求，并将其转化为产品的设计和质量特性。
2、团队合作APQP涉及到多个部门和专业领域的人员，如设计、工程、质量、采购、生产等。
只有通过团队成员之间的密切合作和有效沟通，才能实现产品开发的目标。
3、预防为主通过对产品开发过程中的潜在问题进行分析和评估，采取预防措施，避免问题的发生，而不是在问题出现后再进行纠正。
4、持续改进APQP是一个动态的过程，需要不断地对产品设计和开发过程进行评估和改进，以适应市场和客户需求的变化。
三、APQP的五个阶段1、计划和确定项目这一阶段的主要任务是确定项目的目标和范围，识别客户的需求和期望，组建项目团队，并制定项目计划。
（1）确定顾客的需求和期望通过市场调研、客户反馈、竞争对手分析等手段，收集和分析客户对产品的需求和期望，包括功能、性能、外观、包装、价格等方面的要求。
产品质量先期策划AdvancedProductQualityPlanning产品质量先期策划的基本原则产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP之益处引导资源，使顾客满意促进对所需更改的识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解每一个产品质量计划是独立的实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定定义范围组织小组产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。
适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。
确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：选出项目小组负责人监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)确定每一代表方的角色和职责确定顾客─内部和外部确定顾客的要求(可利用附录B中所述的QFD)确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。
理解顾客的期望、如设计、试验次数等对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性确定成本、进度和应考虑的限制条件确定所需来自于顾客的帮助确定文件化过程或方法小组间的联系产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组联系渠道，这可以包括与其它小组举定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。
培训产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能顾客和供方的参与主要顾客可与其供方共同进行质量策划。
但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。
它以产品设计开发到生产制造及服务全过程为研究对象，系统提出和实施从产品设计质量、过程设计质量、过程能力直至过程改进和变更控制等方面的质量保证要求。
APQP是什么APQP五大阶段第二阶段产品设计开发验证第一阶段计划和确定项目第三阶段产品试制与验证第五阶段测量、分析和改进第四阶段生产启动与持续改进APQP不仅适用于汽车、摩托车、航空航天、船舶、兵器、电子等制造业，而且可以广泛应用于医药、化工、电器、轻工、纺织、军工等一般工业和传统工业，也可以应用于服务业，如金融、电信、保险等服务业。
APQP应用范围02APQP流程详解项目启动确定项目目标和范围，组建项目团队，制定项目计划。
总结词详细描述详细描述详细描述1.明确项目的目的和目标，例如降低成本、提高质量、缩短交货期等。
2.组建跨职能团队，包括项目经理、设计师、工程师、生产人员等。
供应商选择与合同签订评估和选择合适的供应商，谈判并签订合同。
总结词1.建立供应商评估标准，包括价格、质量、交货期等。
详细描述2.邀请供应商提交报价或样品，并进行评估和筛选。
详细描述3.与供应商谈判并签订合同，明确双方的权利和义务。
详细描述根据客户需求和市场趋势，进行产品设计和开发。
总结词1.了解客户需求和市场趋势，进行产品策划和概念设计。
详细描述2.进行产品结构设计、功能设计、外观设计等。
详细描述3.进行设计评审和验证，确保产品满足客户需求和法规要求。
详细描述产品设计与开发产品制造与检验安排生产计划，组织生产，并进行产品检验和质量控制。
产品质量先期策划一、概述1、产品质量先期策划（AdvancedProductQualityPlanning，APQP）,通俗地讲，就是如何对产品设计和开发进行控制。
APQP是用来确定和制定确保产品让用户满意所需步骤的系统的管理方法。
其目标是促进与之有关的每一个人的沟通，以确保所要求的步骤准时完成。
2、产品设计和开发，可以看成是一具典型的PDCA循环：将产品设计和开发描述为一个循环，意在强调：（1）持续改进是一个永无止境的追求；（2）改进是以不断获取经验的方式实现的。
在一个项目中获取的经验，可以应用到下一个项目中去。
3、APQP将产品设计和开发过程分为5个阶段：（1）计划和确定项目阶段；（2）产品设计和开发阶段；（3）过程设计和开发阶段；（4）产品和过程确认阶段；（5）反馈、评定和纠正措施阶段。
4、进行APQP的好处（1）合理配置资源，使顾客满意；（2）促进所需更改的早期实现；（3）避免晚期更改；5、开展APQP的组织应建立一个专门的跨职能小组，开展APQP工作。
它是一个临时的组织，可包括质量、技术、制造、材料、采购、销售、现场服务、供应商和顾客的代表。
7、开展APQP的基本要求（1）组织跨职能小组。
指定一个APQP负责人，小组可跨越部门来开展工作以提高效率（2）确定范围。
明确APQP的有关事项、工作内容。
在产品项目的最早阶段，对跨职能小组而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求。
（3）加强小组间的联系。
建立小组与顾客、供应商的联系，以及与其它小组的联系。
（4）加强培训工作。
开发、管理人员方法和技能的培训。
（5）争取顾客的积极参与。
（6）运用同步技术。
又称同步工程、并行工程。
此模式力图使开发者从一开始就考虑到产品全生命周期的所有因素，包括质量、成本、进度及用户要求。
（7）制订控制计划。
是控制零部件和过程系统的书面描述，这是APQP输出文件中必须有的。
在APQP工作全过程中，一般要制订3个控制计划：a、样件/样品试制控制计划：在样件/样品试制过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。
b、小批量试生产控制计划：在样件/样品试制之后、大批量生产之前，所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
c、批量试生产控制计划：在大批量生产中，为产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的管理提供指导的综合性文件。
（8）解决策划中的问题。
），并使用适当的分析技术。
（9）制订开展APQP工作的进度计划。
明确开始、完成日期，得到小组成员的一致同意。
比如采购计划、样件/样品生产计划、设计验证计划等，这些计划的重点要放在问题的预防上，并做到适时修改。
二、计划和确定项目阶段这一阶段是了解顾客的需要和期望，决定要开发的产品，并确定产品开发计划。
任务：a、确定顾客的需要和期望，从而计划和规定项目；b、始终以顾客为焦点，确保及时向顾客提供具有竞争力的质量和价格的产品。
计划和确定项目阶段的工作/输入：1、顾客的呼声包括内/外部顾客的报怨、建议、资料和信息。
（2）保修记录及其它质量信息：经验/教训；保修报告；内部质量报告；现场服务报告等。
2、经营计划和营销战略是APQP的重要输入，为APQP设定了框架。
3、产品/过程基准数据研究竞争者/绩优公司以及国际、国内标准，找出建立产品/过程能力目标的基准依据，以此建立自己的产品/过程指标。
可采用标杆对比的方法进行：（1）确定对比项目：应是产品/过程的关键特性，如：性能、可靠性、安全性、成本、价格等。
对比中应做到“以已之短比他人之长”。
（2）确定对比对象：可以是/不是直接的竞争对手，但其对比项目应是处于公认的领先水平。
（3）收集资料，归纳、整理、分析。
（4）进行对比，以确定质量改进的内容。
4、产品/过程设想设想包括产品结构、性能、可靠性，以及新技术、新材料、新工艺、新方法的应用等。
5、产品可靠性研究确定产品的可靠性基准，为建立产品的可靠性目标打下基础。
（2）耐久性：是指产品在规定的使用、储存与维修条件下，达到极限状态之前，完成规定功能的能力，一般用寿命度量。
6、顾客的输入顾客明确提出的要求，如：合同，技术要求，开发协议等。
计划和确定项目阶段的工作/输出：1、设计目标将顾客的需求用技术性的语言进行表达，写入“产品保证计划”，这是将顾客的“呼声”转化为初步和可度量的设计任务。
设计目标的正确选择，可确保顾客的“呼声”不会消失在随后的设计活动中。
2、可靠性和质量目标（1）可靠性目标的依据：顾客的需要和期望、项目目标、基准研究。
一般常用：MTBF、MTTR、TTFO。
3、初始物料清单在产品/过程设想的基础上制订，并包括早期的分承包方名单。
5、产品及过程特殊特性的初始清单特殊特性，是指可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。
6、产品保证计划产品保证计划，也即是常说的“产品设计说明书”或“产品设计任务书”。
是将设计目标转化为具体的设计要求（为达到设计目标，需要在设计中采取的技术措施）。
（2）符合产品要求的目标：包装防护，可靠性，耐久性，适用性，健康，安全，环境，进度，成本等。
（3）嵌入式软件要求，使用的新材料，产品搬运要求，可替代的设计、制造技术。
作为具体开发的输入，产品保证计划是控制计划最早期的一个部分。
7、管理者支持：APQP工作的顺利开展，需要管理者的支持，可通过下列工作的开展：（1）每一阶段工作结束，进行总结评审，并将评审的结果报告管理者，以保持其兴趣、承诺和支持；（2）日常工作中，将最新的情况（尤其是重大成果）报告给管理者，并寻求其帮助；三、产品的设计和开发阶段依据上一阶段的输出，通过具体的设计开发活动，把顾客要求转换到产品中去。
在进行产品设计时，不仅要考虑产品功能、性能的要求，还要考虑成本、进度、质量、可靠性、生产节拍等的要求。
在适当的时候，进行评审。
计划和确定项目阶段的输出，是本阶段的输入。
2、可制造性（DFM）和可装配性（DFA）设计DFM和DFA是一种同步工程过程，强调设计人员一定要考虑企业现有的生产条件下，产品能否顺利地制造、装配出来，而且能被检测。
DFM和DFA主要应考虑：设计对制造变差的敏感性；制造和/或装配的过程；尺寸公差；性能要求；零部件数量；过程调整；材料搬运等。
3、设计验证这是对顾客要求是否转化为设计目标和要求的认定，即是确定设计输入的规定要求已得到满足。
设计验证的对象，可以是图样、文件、样机、样件等。
其时机在结果输出之前。
设计验证由设计开发人员进行，在设计和开发策划中规定验证的时机。
必要时，应编制设计验证计划（试验大纲）。
4、设计评审（1）概念：即是在适当阶段，对设计活动的适宜性（结果对企业内外部资源是否适宜）、充分性（结果满足输入要求的充分性）、有效性（结果达到设计目标的程度）和效率进行系统性的评价。
（2）目的：①现有的设计和开发是否有能力满足输入的要求；②找出存在的问题，提出解决办法；③预防问题和误解的发生，监测进度和向管理者报告。
方案评审、样机/样件评审、工艺方案评审、产品定型评审等；②应在设计和开发策划的输出文件中规定；③评审的次数应视具体产品而定。
（5）内容：评审的内容因产品、阶段的不同而不同，应在设计和开发策划中规定。
①满足输入要求的程度；②质量风险、成本、关键路径、进度；③功能和操作要求；④设计与过程能力（设备、设施、技能、环境等）的匹配；⑤可制造性、可装配性、标准化程度；以上评审内容，可在多次评审中完成。
（6）人员：与评审阶段有关的职能部门的人员参加，必要时，可邀请顾客、供应商参加。
（7）方法：文件的传阅会签，或会议评审。
（8）要求：按设计和开发策划的计划进行，必要时，也可在计划外的阶段进行。
对评审的结果和任何必要的措施进行记录。
5、样件/样品试制控制计划与样件制造（1）样件试制控制计划是描述样件制造过程中的尺寸测量、材料和功能试验的控制文件。
在APQP工作过程中，一般需制订3个阶段的控制计划：样件试制控制计划、小批量试生产控制计划、批量生产控制计划。
控制计划制订的流程步骤如下：①确定过程；②确定过程需要控制的产品/过程特性；③确定控制措施；④确定针对不合格或操作失控的纠偏措施（反应计划）；⑤编写控制计划；⑥对计划的完整性、正确性进行检查；⑦计划实施；⑧计划的更新。
（2）样件/样品制造样件/样品制造完后要进行如下评审：①产品是否满足规定要求；②产品、过程特殊特性的识别与控制是否恰当；③根据试制中的数据、经验，是否确定了初始过程参数和包装防护；④有关的问题、偏差、成本情况是否与顾客进行了沟通。
6、产品图样及设计文件（1）完成产品图样及设计文件，并标识出顾客规定的/识别的特殊特性，以及对安全、正常使用至关重要的特殊特性。