先期质量策划（APQP）：是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。APQP实施时机为新品或更改的产品。
产品质量策划有如下的益处：
1.引导资源，使顾客满意；
2.促进对所需更改的时期识别；
3.避免晚期更改；
4.以最低的成本及时提供优质产品。
APQP的五个基本阶段：
1.计划和确定目标；
2.产品设计与开发；
3.过程设计与开发；
4.产品与过程确认及验证；
5.反馈、评定及纠正措施。
APQP输出清单
1、项目计划及启动：
1.1、新产品开发申请
1.2、新产品制造可行性分析报告
1.3、合同订单评审表
1.4、多方论证小组成员及职责表
1.5、新产品项目开发计划
1.6、新产品开发设计目标
1.7、产品初始材料及分供方清单
1.8、初始产品过程流程图
1.9、产品保证计划
1.10、产品和过程特殊特性的初始清单
1.11、设计开发评审记录
1.12、管理者支持
2、产品设计和开发：
2.1、过程设计和开发项目计划
2.2、设计开发评审记录
2.3、图样（产品图、配件图、毛坯图）
2.4、工程规范
2.5、设计开发输出清单
2.6、设计开发输入清单
2.7、图样和规范的更改
2.8、设计开发验证报告
2.9、产品和过程特殊特性
2.10、样件总结报告
2.11、全尺寸检查成绩表
2.12、新产品设备工装检具需求清单
2.13、顾客工程规范评审记录
2.14、小组可行性承诺
2.15、管理者支持
3、过程设计和开发：
3.1、包装标准
3.2、产品、过程质量检查表
3.3、过程流程图
3.4、特性矩阵图
3.5、PFMEA
3.6、试生产控制计划
3.7、过程指导书（包括制程和检验）
3.8、MSA计划
3.9、CPK计划
3.10、包装规范（制作作业指导书）
3.11、新设备、工装和实验设备检查表
3.12、设计信息检查表
3.13、过程流程图检查表
3.14、控制计划检查表
3.15、车间平面布置检查表
3.16、过程FMEA检查表
3.17、车间平面布置图
3.18、管理者支持
4、产品和过程确认：
4.1、试生产计划
4.2、试生产报告
4.3、MSA报告
4.4、CPK报告
4.5、生产件批准报告
4.6、生产控制计划
4.7、包装测试评估报告
4.8、产品质量策划总结和认定报告
4.9、合格供方清单
4.10、管理者支持
5、产品和过程确认：
5.1、纠正预防措施报告
5.2、客诉的处理，反馈
5.3、分供方PPAP的批准
5.4、交付监控记录;
5.5、转量产条件确认。
前面说到每个零部件都需要按照APQP的流程完成开发工作，但是作为零部件APQP的开发管控首先就需要进行APQP的管控策划，并形成XX项目零部件开发APQP管控策略。
一、APQP的管理策略有以下几个方面需要进行管控：
1.先期采购管理：需要对定点的零部件进行梳理，完善零部件开发输入的开发合同等要求，并完善项目专用件BOM，根据项目的进度和节点要求制订零部件开发板块的二级和三级网络图；
2.APQP总体状态管控：根据专用件BOM表和定点情况建立APQP管控表，定期更新，及时通报进度和风险，总体状态管控表里包括FTF，OTT，PV，模具工装开发周期，产能，PSW签署等重要APQP要素的状态情况。
3.关键APQP要素分解集中管理：将APQP要素中的重要要素进行集中管控，可以将开发过程中的风险点分割处置，并降低风险等级，以下10个要素建议进行集中重点管控：
①重点风险供应商走访帮扶：根据项目进度和实际情况，对供应商进行评估，制定走访计划，对有风险的方面进行帮扶和措施实施，交付物为走访帮扶计划和方案，具体走访帮扶的工作内容，闪亮君将在后继的风险供应商蹲点帮扶管理专篇中详解。
②开发过程零部件问题整改：根据开发过程中供应商入厂零部件质量问题和试生产过程中的质量问题形成QTM表，并协同供应商进行整改，以结构化的方法进行改进闭环（如8D等），定期通报关闭率和问题整改情况，及时预警。
④PV试验管理：根据定点零部件情况与技术部门确定零部件PV试验计划，定期跟踪梳理PV进展，并对试验风险进行处置和对策，建立PV整体管理表，PV试验计划表，并对PV试验报告进行管控。
⑤3C法规、零部件标识管理：跟踪零部件3C申报进度，收集3C证书，强检报告及模压证书，并核对3C一致性，跟踪零部件标识的一致性，建立3C法规、零部件标识管控表，并提前对风险进行预警。
⑥模夹具开发及验收：对于定点零部件收集模具开发计划，建立模具工装开发管控总表，定期跟踪模具完成情况，收集模具完成照片和验收报告，每周通报模夹具完成风险和偏移项，交付模具开发计划，模具完成照片反馈，模夹具验收报告。
⑦外观件批准方案：梳理新定点零部件外观件明细，建立管控表，制定零部件外观开发匹配验证计划，跟踪外观件开发及验证匹配进度和风险通报，签署AAR报告，定期更新通报。
⑧产能提升及评估：为满足产能需求梳理产能情况，制定产能规划表，对所有零部件的产能风险进行评估，并制定风险对策，每周进行更新，具体的产能评估和规划方法我们将在后继篇幅详解。
⑨零部件APQP状态管控：根据定点的每一个零部件APQP推进情况进行状态管理，针对风险偏移项采取应对措施
⑩应避免问题库建立：总结供应商开发过程的应避免问题和零部件实车装车问题，总结内容包括车型，问题模式，问题原因，问题措施等，建立应避免问题库，并定期更新内容。
4.PSW签署推进会：PSW签署会前期每两周一次，后期每周一次，会议通报APQP开发过程中整体情况和关键要素的实施情况，并协调处理零部件开发过程的升级问题。
5.PPAP审核及PSW签署管理：根据项目进展情况制定PPAP审核和PSW签署计划，督促各位主管工程师按时完成PPAP审核和PSW签署,并梳理签署风险项，制定应对措施，建立风险管控KTM进行管控，对完成签署的零部件通过PSW签署通知发布出去，定期通报。
零部件的APQP开发总体逻辑按照AIAG的APQP手册五个阶段结合总成产品（如整车）的开发计划（一级网络计划）展开，五个阶段的输入和输出交付物就是开发过程中要具体开展的工作，我们的管控就是检查和审核这些APQP要素的开展情况。
第一阶段：目标确定，本阶段主要是完成零部件开发的先期采购管理工作，以及项目小组的成立和FTF（面对面会议）的沟通，明确项目开发团队、职责，制定开发APQP计划，建立APQP管控表和状态表，梳理应避免问题库，为下一步的开发做好前期准备工作。
供应商的APQP启动会议
1、定点通知
2、产品开发合同
4、产品技术要求和标准
5、顾客特殊要求
6、产品／过程设想（特性、设计和过程以及新
技术、新材料）
7、产品可靠性研究（可靠度、失效率和平均寿
命）
8、问题清单
9、同类产品的保修记录和质量信息
10、APQP活动表格
与供应商的FTF会议
1、FTF会议议程
2、FTF会议检查表
APQP项目计划与管控
1、APQP计划及状态报告（计划）
高风险供应商管理
1、新零部件信息
2、供应商风险自我评估和风险等级报告
3、经验教训
4、从KO-PSW阶段供应商零部件质量信息
分供方管理
1、分供方清单
防止再发生活动
1、存在的同类产品的质量问题
2、防止再发生措施表
1、供应商APQP小组成员名单
2、供应商质量保证责任人申报书
3、供应商小组可行性承诺
4、分供方清单（初始）
5、初始过程流程图
6、产品和过程特殊性质的初始清单
7、供应商工程问题清单
8、供应商产品开发计划
9、设计验证计划和报告（DVP&R)(计划部分）
长安与供应商的FTF会议
1、FTF会议纪要
2、更新后资料
1、APQP计划及状态报告
1、高风险项目（中等风险项目）及其应对措施
1、防止再发生措施表
产能规划
1、产能规划表（根据峰值产能设定）
第二阶段：产品的设计和开发，本阶段主要是产品设计和开发过程，根据顾客和法律法规的要求转化为工程化的数据，根据同平台产品经验制定DFMEA，产品图样，技术标准，特殊特性识别，OTT（工装加工批准书）签署，制订模具工装开发计划，确定DVP（设计验证计划），明确设备及原辅材料明细等，本阶段是产品数据成型的关键步骤。
设计失效模式及后果分析
1、产品技术要求和标准
2、样件问题清单
3、同类产品的开发经验教训
4、同类产品的失效模式
5、顾客抱怨（包括售后质量问题反馈）
6、防止再发生措施表
设计验证计划与报告DVP&R
1、设计失效模式及后果分析（DFMEA)
2、同类产品的设计验证内容
3、产品技术要求和标准
4、顾客抱怨
5、可制造性和装配型设计
6、设计验证
7、设计评审
8、样件制造－－控制计划
9、工程图样
10、工程规范
11、材料规范
12、图样和规范的更改
产品关键特性／重要特性
2、过程流程图（初始）
3、设计失效模式及后果分析（DFMEA)
正式工装加工的批准
1、供应商产品开发计划
2、设计验证计划和报告（DVP&R)
1、计失效模式及后果分析（DFMEA)
1、设计验证计划及报告（DVP&R)
1、CC/SC(G/Z)清单
设备／工装／原辅管控
2、供应商设备／工装／模具清单（初始）
3、原材料＆辅料清单（初始）
4、工装／检具／量具开发计划
分供方清单
控制计划
1、控制计划（样件）
1、工装加工批准表
2、工装模夹具开发计划
第三阶段：过程的设计和开发，本阶段主要是过程的设计和开发过程，也就是工艺、物流的规划设计。
过程流程图
2、产品技术要求和标准；3、同类产品的过程流程图
4、同类产品生产制造历史经验
设计失效模式及后果分析（DFMEA)
1、过程流程图
4、CC/SC(G/Z)清单
5、同类产品的过程潜在失效模式
6、同类产品参禅制造历史经验教训
2、CC/SC(G/Z)清单
3、PFMEA
4、前期或同类产品出现的问题及经验
检查基准书
4、控制计划
颜色、皮纹和光泽开发
1、标准色（皮纹）板、标准皮纹板
2、颜色（皮纹）开发规格
零部件审查
1、产品的技术要求和标准
2、DFMEA
4、检查成绩表
5、零部件审查检验单
零部件包装与运输
1、产品包装与运输要求
2、产品／过程质量管理体系评审
设计失效模式及后果分析（PFMEA)
1、过程失效模式及后果分析（PFMEA)
1、MSA计划
2、初始过程能力研究计划
3、各阶段控制计划
1、检查基准书
1、皮纹开发批准报告
2、外观件批准报告（AAR)
3、标准样件（皮纹外观）
1、包装标准和规范
2、包装与运输设计方案
3、零部件采购信息、包装形式设定／变更要求表格
1、对分供方过程控制的APQP资料
2、分供方的PSW
PPAP的提交与PSW批准（第一阶段）
1、设计记录
2、工程变更文件（若有）
3、设计失效模式和后果分析（DFMEA)
4、零部件特殊特性清单
5、分供方清单
6、过程流程图
7、过程失效模式和后果分析（PFMEA)
8、控制计划
9、MSA
10、检具（含辅具）验收报告（含检查基准书，如有）
11、包装盛具评审单
12、零部件提交保证书（PSWP1版）
13、PPAP提交清单及检查表
第四阶段：产品和过程设计的验证，本阶段主要对前期设计的验证，最重要的工作就是在试生产过程中查找问题，解决问题，PV试验结论审核，MSA结果和过程能力验证结果的审核，生产过程审核问题改进，试生产过程问题整改，产能节拍验证，标准样品的封样等工作是这个阶段的重中之重，在这个阶段应该完成PPAP的全部资料审核和归档，我们把这个阶段的PPAP称为第二阶段（P2阶段）。
零部件型式试验计划和报告
2、PFMEA
3、设计验证计划和报告DVP&R
4、同类产品的产品验证计划及报告
样件提交及封样
1、检查成绩表
2、零部件型式试验计划或报告PVP&R
3、材料试验报告
4、性能试验报告
试生产／过程能力调查
1、过程流程图（试生产）
2、控制计划（试生产）
3、检查基准书
4、作业指导书
5、试生产计划
6、过程能力分析计划
质量问题整改跟踪管理
1、质量问题跟踪表
PPAP的提交与PAW批准
1、供应商在批量生产前顾客的所有要求已经识别和生产准备活动已完成
1、零部件型式试验计划和报告PVP&R
2、型式试验延误申请（如需要）
1、型式试验延误申请（如需要）
2、样件评审及质量问题纠正措施计划
3、零部件封样单
4、封样的零部件
1、试生产检查结果表
2、零部件审查检验单
3、整改措施计划
4、测量系统评价
5、初始过程能力研究
2、质量整改计划调整申请表
PPAP的提交与PSW批准（第二阶段）
1、零部件提交保证书（PSWP2版）
2、尺寸报告
3、材料、性能检测计划及报告
4、外观批准报告（ARR)(如适用）
5、生产件样品
6、标准样品
7、符合顾客特殊要求的记录（如有）
8、初始过程能力研究
9、产能分析报告
10、PPAP提交清单及检查表
第五阶段：反馈、评定与纠正，本阶段其实应该贯穿整个APQP过程，对全过程中的质量问题改进和变更进行管理、跟踪和闭环，并开展初期流动管理，特别注意的是，在这个阶段要解决产能问题，如扩充第二条生产线或者复制模具等。