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MES系统对于生产制造型业企业而言已经不再陌生，然而，MES系统究竟在哪些方面能够助力企业生产能力的提升，以及MES系统是如何帮助企业生产能力的提升呢？
对于工业企业而言，其精细生产过程中若通过对MES系统的深化应用，可有效提升企业的管理水平；通过对系统管控功能设计促使管理制度与系统运行维护管理的有机结合，提高数据精准度；通过对生产过程数据进行数据挖掘，建立合理的数学模型，分析产品质量、物耗成本以及环境参数的潜在关系，为领导层科学决策提供有效依据；通过理论研究，强化MES系统在促使产品质量提高、物耗成本降低、标准化制度管理建立等方面为企业精细生产提供技术和管理支撑，实现利用MES系统数据提升精细生产水平的目的。
1.基于MES系统集成的数据共享性提升
实践中可以看到，MES在现代综合自动化系统中的作用是承上启下的中间层作用，MES基于底层系统采集实时数据信息，对短期作业计划进行适时调控，以实现资源的优化配置以及生产全过程的调配。但在长期的发展过程中，企业始终没有真正实现上层管理、下层PLC控制系统的无缝对接，这是中间层即MES系统出现的根据原因。从当前对MES系统所处位置特点分析可知，无论它与上层管理系统之间集成，还是与底层控制系统之间集成，均表现出极强的灵活性，而且在接到上层指令后，MES系统即开始分解任务，将作业计划信息进行准确的分解成以班时作业为基本单位；将底层控制系统传递的实时数据信息分析、整理，以报表形式供上层管理系统参考应用。正是由于MES自身的这些应用优势，从而实现了各应用系统间的有效信息相互转化，将每个信息系统中关键信息资源准确的传递给其他系统。在此过程中，有效的提高了企业信息流通性，并且为企业管理人员提供了更快速的综合性数据信息。
2.MES系统运行控制的安全可靠性
3.有效解决产品质量、物耗成本间的合理平衡问题
4.MES系统运行维护管理体系
通过建设和确定组织管理目标，规范运维流程管理体系，提供丰富的监管技术手段，确保系统运行维护中心提供服务的连续性、安全可用性，并且保障MES系统的高效运行及其稳定性。企业MES系统运行维护管理体系的主要组成部分有硬件、PC服务器、小型机、PC机、交换机、路由器、防火墙、不间断电源以及存储设备和视频监控装置。通过监管子系统中的装置设备拓扑自动化，可实现对设备、服务器、链路流量、PC终端、应用系统、数据库系统以及业务系统和机房环境的全面监管；同时，通过故障、性能监控，利用事件统一处理平台，可以实现故障、性能以及配置变动信息的集中监管，重要的信息资料形成工单传递至管理子系统。
MES系统运行维护管理体系的主要功能表现在以下几个方面：
首先，系统监控平台。通过监控管理，可以有效实现对网络设备、MES系统服务的集中管理。同时，还可以实现对网络设备、安全装置的在线状态监控，实现对CPU应用率、设备日志以及内存大小和路由表信息数据的有效监管。监视对操作系统的主机系统的运行状况监控，包括主机的在线状态、CPU利用率、内存大小及利用率、磁盘空间大小及利用率、所提供的关键服务状态、主机网络接口数据流、错包或丢包率等信息。
其次，可以实现运行维护服务的有效管理。运维服务管理过程中，通过采取流程化、规范化的服务管理活动，提供问题管理、事件管理、知识库管理以及变更管理和值班管理等方面的功能，并在此基础上可实现流程闭环管理，从而有效提高事故故障处理质量和效率。
再次，信息安全管理与报表系统。信息安全管理过程中，利用防火墙可确保网络的有效隔离；同时，还可以建立健全桌面管理系统，维护用户的PC机；建立全网补丁分发、病毒有效防治体系，确保系统运行的安全可靠性；通过备份系统的有效应用，确保数据信息的安全性。对于报表系统而言，针对问题、事件处理完成状况，对企业部门及个人工作状况进行详细的分析研究。
最后，MES系统和管理制度相结合。企业的MES系统应用，实际上是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。设备管理信息系统实现对设备手工管理的业务、文档进行计算机化处理，建立设备电子档案，实现一机一档；建立完善的设备保养、维修、润滑体系，逐步完善预防性维护功能，减少设备故障的发生，保障设备无故障运转，提高设备有效作业率，降低故障停机率；在此过程中，还要不断的加强MES系统、管理制度之间的有机结合。通过对设备前期、中期、后期、备件清单、设备档案、附属设备的管理，实现设备动态管理，提升企业管理水平。当前，国内制造业企业对于MES系统的实施仍处于探索阶段，如何让MES更好地适应企业的生产需求、助力企业的生产发展是每一个企业在引进MES前都需要仔细思考的问题。
在智能工厂中，可以看到很多机器手，尤其在物流仓库中可以看到这些机器手，在井然有序的挑拣货物，下面我们就来介绍一下智能工厂用到的挑拣技术。
1.什么是挑拣？
根据订单中要求的商品名称、规格、型号、数量等，将商品从存储的货架或货垛中取出，并分放到指定位置，完成用户配货要求的过程。制造业内，挑拣是主要的备料方式，常用于仓储或线边。
常见的挑拣方式有手持RF/PDA挑拣、语音挑拣、灯光挑拣等，随着技术的发展开始出现AR/VR挑拣等更加智能的挑拣方式。根据挑拣所处的生产环节，可以将挑拣作业分为两类。
①仓储挑拣作业
仓储作业是保障生产制造各环节所需物料及时、准确、有效供给的重要手段，也是各制造企业一直试图削减成本的关键环节。挑拣是仓储作业最核心最占成本的作业单元。如下图所示为人工仓储挑拣示意图：
②线边挑拣
生产制造的每一个加工环节以及上下加工工序间的转换都离不开物料的组织。因此，线边挑拣是必不可少的生产物流作业过程。
根据生产制造的组织形式不同，可以分为：离散制造线边挑拣、流水线制造线边挑拣和单元制造线边挑拣等。和仓储挑拣不同，线边挑拣的作业对象相对单一，搬运距离相对短，作业人员/设备相对少。但是线边挑拣直接关系到加工的效率和质量，也是在制品库存的重要因素和生产周期的重要占时成分。
将商品按照不同的客户、不同的配送路线进行分类、集中、装车的输送过程。制造业内，分拣主要用于货物的出库及货物中转输送。
常见的分拣设备有输送线、分拣机、模组带分拣、高速分流器等等。分拣设备正在朝着智能化、柔性化发展。
2.仓储挑拣技术
挑拣作业受生产订单的驱动，受仓储布局的制约，而整个过程订单下达及汇聚生成拣货策略输出拣货单规划拣货路径拣货集中审核送线边受企业的生产组织模式的调度。仓库在接到ERP系统的出货指令后，WMS会根据生产调度需求，选择拣货策略（技术）：“基于订单的挑拣”、“基于批量的挑拣”和“基于流程的挑拣”。
①基于订单的挑拣或者说摘果式挑拣，是最基本的挑拣方式。WMS会将每一个客户的订单，根据仓库布局（货物储存布局）分解成拣货单，分派给不同区域的拣货员，并生成拣货路径。拣货员拣取货物后，送到集中区域合并，复核后交由下一个配送流程，送交生产线边。
②基于批次的挑拣或者说播种式挑拣，是为了进一步提升挑拣效率，降低拣货强度而提出的一种挑拣策略（技术）。接到ERP指令后，WMS会将若干订单汇总，将相同的物品进行合并，再根据仓库布局（货物储存布局）编制拣货单，分派给不同区域的拣货员，并生成拣货路径。拣货员拣取货物后，送到集中区域。在该区域，根据生产组织需要，可以按照订单再次挑拣组合，也可以直接复核后交由下一个配送流程，送交生产线边。
③基于流程的挑拣基于流程的挑拣和基于批次的挑拣相似，不同之处在于，WMS会汇聚当前生产流程中所有的订单（比如一天的订单），进行订单的合并和分解，形成拣货单。
3.智能挑拣技术
挑拣技术的智能化可以从几个方面入手：
①拣货方法的智能化，比如机器挑拣，以及RFID、VR、二维码、PTL等辅助拣货方法；
②物品输送技术，比如可以采用堆垛机、AGV、输送带等方式。如下图是一种基于Kiva机器人的货到人仓储布局示意图。在该场景中，Kiva机器人在接到拣货指令后，找到指定的货架，并将该货架运送到指定的挑拣台（W1-W4），供拣货员拣货。
③智能挑拣的第三个途径就是订单的处理和拣货策略的选取。在传统的订单分拆、物品合并的算法基础上，基于大数据和优化技术的方法正逐步得到应用。④智能挑拣的第四个途径就是输出拣货单。在上图所示的多Kiva机器人和多挑拣台场景中，将拣货单分派给哪个机器人、哪个挑拣台，是影响挑拣效率的关键因素。
4.仓储挑拣方式
①手持RF/PDA挑拣手持RF/PDA挑拣是目前最常见的挑拣方式，人员使用手持设备扫描条码获取信息完成挑拣作业。该方式需无线网络覆盖整个挑拣作业区。拣货位商品可以是一位一品，也可以是一位多品。挑拣准确性较高、造价和维护成本较低，灵活性强。但该挑拣方式要求挑拣人员熟悉货位位置。
②语音挑拣语音挑拣已非常成熟，近年来应用广泛。语音挑拣系统会将WMS系统的指令转化为语音播报给作业人员，作业人员根据语音指令到达相应的货位，拣取货品，并通过口头语音应答来确认挑拣作业的完成。其最大的优点是通过耳机等可穿戴的的设备，解放了挑拣员的双手，适合大件商品挑拣、冷库环境挑拣等。
③灯光挑拣灯光挑拣（PicktoLight）是一种基于SKU管理的挑拣方式，市面上常见的PTL挑拣大多结合电子标签使用。在每个货位安装提示灯，指示操作人员到达哪个货位、挑拣什么货品、数量是多少。适用于小型商品挑拣，拣货位固定一位一品。其优势是效率和准确率高、不依赖员工的熟练程度，但布局建设完成后不易更改。
④AR视觉挑拣AR技术已经开始应用于仓储作业。员工佩戴增强现实眼镜，由眼镜的导航功能导航至挑拣货位。所有的作业信息全部投影在眼镜上。AR挑拣与跟语音拣货一样，解放了挑拣作业人员的双手，同时又具备条形码复核能力，保障挑拣质量与库存数据同步。但AR挑拣目前在国内还鲜见应用案例。
⑤AS/RS挑拣AS/RS（自动化立体仓库）挑拣是借助WMS（仓储管理系统）,WCS（仓库控制系统）技术，通过堆垛机、穿梭车从高位货架按订单需求挑拣，也有利用旋转货架进行挑拣。这种方式更加节省人力，且高效、精准，但初期的基建成本、设备成本投入大，建成后不易更改，且对货物的包装、货品的品类有一定限制。
最后送大家提高挑拣效率十大策略：
一．企业面临的问题
1.生产计划与订单之间的矛盾。电子电气行业是以客户订单为基础的，但订单不是来自终端消费者，而是来自销售终端。销售终端将根据自己的销售计划下订单。制造企业根据这些订单制定生产计划，然后根据计划进行采购和安排生产。由于缺乏对订单的自主控制，上游厂商突然增加或减少某些订单甚至产品的情况非常普遍。生产并不总是按计划进行的。在电子电器行业，尤其是OEM企业中，“插入”现象非常普遍。目前，企业只能通过要求员工加班来解决这一突出矛盾。
2.生产准备周期与成本的矛盾。电子电器产品上市周期短，质量可靠。目前，电子电器生产企业基本上都是采用外包或外包的方式，向更专业的生产企业加工制造，并负责组装和质量监控。最理想的制造模式是当制造部门完成生产任务时，所有需要装配的零件都已到达生产线。
3.设计技术与采购生产的矛盾在设计过程中，设计者很难知道他们使用的组件是企业标准组件，还是他们有可用的库存组件。一些企业设计人员缺乏成本意识，在产品设计中使用特殊类型的零部件，给采购部门和生产部门带来很大困难，甚至带来完全可以避免的采购或外包。为了降低成本，缩短采购和制造周期，许多电子电气企业要求设计人员尽可能采用标准件或现有件。
4.系列产品设计与传统图档管理的矛盾设计系列化产品有两种方法。一是根据市场需求，一次设计出一整套产品。在设计过程中，充分考虑了整个系列产品的零部件的可重用性。典型的产品是计算机产品。
另一种方法是先在这个系列下设计一个产品，然后根据需要在这个产品的基础上进行变型设计，逐步扩展成一个系列。典型的产品是手机。然而，这种新的设计方法对传统的一对一的管理方法提出了挑战。传统的绘图管理方式是“档案袋”管理。所有的产品和零件都是一个接一个的。它不能在以该产品命名的投资组合中进行管理。这种方式显然不能适应系列化产品设计的管理。
二．行业特点及管理需求
目前，电子电器行业的企业主要分为三类：以提供代工制造为主的OEM企业；部分代工制造又有自主开发的OEM企业；具有自主设计制造营销能力的企业。
三类企业的生产制造信息化需求是普遍的，但ODM企业和自主设计制造企业更注重企业研发管理的需求。
１)产品元器件品种多、型号复杂，产品派生情况、零部件升级换代引起的替代情况非常多，给产品结构信息管理带来了巨大的挑战。
３)多专业协同设计。电子产品设计由电路、软件、结构三部分构成，单独一个人无法承担所有工作，需要不同专业的设计人员参与，并且包括与元件采购、PCB板、机壳加工等负责人员协作，才能完成设计任务。因此彼此间的信息共享、协同工作非常重要。
４)器件库的管理。开展电子产品设计的时候，设计人员要根据业务需求选择所需要的元器件，就需要接触到范围大的元器件库，而企业在设计、生产中为限制产品制造成本会设定有效的元器件库供设计人员使用。因此管理好器件库，既保证设计人员的正常业务要求，同时能够满足企业合理的管理需求，对于电子产品制造而言非常重要。
电子电气行业的产品很多，而且产品变化很快。如果手工输入产品物料信息，就不能满足企业生产管理快速变化的需要。企业在实施企业信息化时，除了ERP外，还应注重PDM与ERP的集成，使PDM中的物料信息得以生成并传递到ERP中。只有这样，ERP才能及时、准确地获取产品的物料信息。
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