2022年，我国石油化学实现销售收入16.56万亿元，我国化工新材料产能超过4500万吨，产量超过3100万吨，产值首次超过1万亿元。2021年，我国石化行业标煤用量1.95亿吨，二氧化碳排放约4.45亿吨。石化行业高难度废水治理、危废废盐利用、VOCs回收、脱硫脱硝除尘降费、油泥和煤焦油渣资源化等面临诸多技术难题。为了帮助石化企业加快绿色低碳降本增效，绿色湘军-湘江节能环保协作平台从储备的几百项绿色低碳技术中，遴选了几十项先进绿色低碳技术面向全国石化行业进行推广应用，助推行业绿色低碳高质量转型升级，有关事项公告如下：
一、石化行业先进绿色低碳技术
1、电弧炉、高压电机和燃气锅炉节能芯片项目。芯片可以自发地产生高频量子能量波，电路中抱团的电子在高强度能量场的作用下被打散为众多排列整齐的电子，即让电能中的电子有序排列，消除无用功的辐射、发热，降低电阻，提高功率因数，从而达到省电节能的功效，节电率5-20%左右。该技术在某高压电机上节电率达14%，在某电弧炉和中频炉上应用节电率达18%和14%，并节省44%的电极。同时通过芯片材料烧结成天然气节能管，通过高强度能量场，将聚集抱团的大分子团打散为小分子状态，增大甲烷分子间距，增加天然气活性，进而增加甲烷受氧面积，更易与氧分子结合，使燃烧更加充分，提高了燃烧效率，降低了燃料消耗，最终降低烟气排放中的CO含量以及NOx含量。根据不同燃烧工况，可节省燃气5%-15%。在某企业热风炉上应用，节气率达15%。
5、蒸汽喷射泵节能节气项目。创新型高效多管射水射气真空泵，蒸汽喷射泵工作真空度在0.65～10KPa的范围内，可应用于发电厂、真空制盐、烧碱、农药、医药、化工等行业，以代替凝汽器后端现用水环真空泵、单管射水射气真空泵。将凝汽器真空度提高到4kpa（绝压）以上，达到提高系统效率，降低能耗的目的。工作蒸汽压力低(≦0.4MPa）。单级真空度可达5mmHg(0.66KPa)以上。汽水耗量低，为传统多级单管的50%以下。无运动部件，安全可靠。无污染，对被抽介质无限制，适用性极强。性能稳定，经久耐用。案例：某盐业企业现有真空装置效率低，二级蒸喷工作蒸汽压力过高、蒸汽耗量过高。采用新一代多管汽水双射混合冷凝式真空泵”,替换甲方现有多级单管射汽射水真空泵，保证原系统真空性能及其他技术指标不变条件下，降低真空装置蒸汽耗量。在不改变原多效蒸发真空制盐系统工艺参数前提下，将原蒸喷工作蒸汽耗气量由5t/h,降低到2t/h以下，每年节省360万元。
8、热电厂人工智能绿色生产项目。通过神经网络、机器学习、机器预判、机器操作、数据清洗等核心技术，模仿最优秀的DCS系统操作工，实时上万个数据精准优化调整，比人操控效率提高千倍，从而使整个生产线处于最优状态，指标大幅提升。工业AI控制系统可以在热电厂焚烧工艺段、减温水工艺段、化学药剂工艺段、脱硫脱硝工艺段、除尘工艺段全面应用。工业AI控制系统的应用，模拟一个优秀的中控操作工，不知疲惫的即时调节生产设备，让产线处于逼近最优的状态进行生产，达到无人化干预，调节精准、更安全可靠！工业AI控制系统的应用，让产线工艺上下限的标准差缩小40%-70%，标准差波动率控制在5%以内，甚至更低。同时让产线在预期的工艺区间内运行的有效率高达95%以上，顺便给企业创造高效率的经济效益。经济效益：焚烧工艺段，可以根据实际供热需要，即时智能化调节焚烧，可以节煤3%以上。脱硝工艺段可以节省氨水（或者尿素）10%以上。
11、汽包锅炉炉排水安全节能降碳项目。针对锅炉炉排水采用磷酸三钠处理炉水具有排污量大、热能浪费严重、易结垢腐蚀等痛点，通过更换为新型有机复合药稳定剂，该药剂由个性化定制的有机螯合剂、分散剂、阻垢剂、缓蚀剂、增效剂等组成，可取代氨水和除氧药剂，配套自主研发的24H炉水在线监测管理系统，实现炉水质量大幅提高，最终达到连排关死，提高热效率，延长汽轮机寿命。某钢铁集团所有企业预计每年可节省蒸汽、增加发电、节约水资源和污水处理费1亿元左右，同时还能提高炉水品质，减少结垢腐蚀，提高锅炉安全性能。该技术替代了某国外品牌，在国内某钢铁企业135MW超高压亚临界燃煤气机组等汽包锅炉上进行了大规模应用，每年节省六千万元。该技术可在铝业公司的自备电厂上应用。
12、循环水泵人工智能控制节能项目。现有水泵系统，采用先进的人工智能数据采集和优化水泵的节能控制，从一般情况来看，循环水泵所有的冷却泵均偏小流量区间运行，运行效率低；循环水泵运行台数增减全凭管理人员经验手动控制，随意性大，既做不到精准节能；也可能由于调节不及时，影响冷却效果，影响生产产量或生产品质；由于泵的选型存在余量，目前靠关小泵的出口阀门调节流量和泵的功耗，从节约能源的角度看，造成了不必要的能源浪费。冷却塔没有智能控制系统，不能根据环境温度变化和系统负荷变化自动增减冷却塔风机运行台数，造成冷却塔不必要的能耗浪费。我们通过清华大学研发出的虚拟传感技术、多泵寻优技术、多变量控制技术等国内领先人工智能技术，根据流量、扬程、效率、温度、功率等因素实现最优节能控制调整，实现水泵节电率30-40%。
15、空气压缩系统综合节能和稀有气体提纯项目。一些企业由于空压机老化现象严重，加上工况变化复杂、设备老化落后、管网阻力大等原因将导致空气压缩系统改造节能空间十分巨大。建议采用压缩空气系统外包方式，在企业场地投资建设压缩空气供气系统，保留原有空压机系统作为备用，按实际使用量支付费用，气价低于现有用气成本，长久为企业提供供气服务，根据实际用气量持续调整设备及系统配置。通过售气模式，随企业生产调整，动态投资优化产、供、需环节，达到每台设备高能效运行智能调配、管网低阻输送、需求端用气合理、再加上自研撬装式高效节能型空压站或空分站进行分布式补偿，实现压缩空空系统节能35%以上。对三万风量以上空分系统进行稀有气体提纯，外循环空分工艺并有预留的稀有气体提取接口，可以生产国内国际急需的高附加值的各种稀有气体（氦（He）、氖（Ne）、氩（Ar）、氪（Kr）、氙（Xe）），产生丰富的增值效益。
17、常温防腐耐磨水性无机纳米涂层项目。以纳米SiO2,硅烷偶联剂并配合活性纳米陶瓷粉，对无机纳米进行结构控制、重组；利用液相法制备的各异活性的水性无机纳米材料，采用独特的冷烧结瓷化纳米工程技术，通过液-固、固-固瓷相变技术，制备出水性纯无机并可在常温条件下冷烧结固化成完整的微纳米结构的陶瓷化无机纳米化合物。同时加入石墨烯、稀土等其它纳米功能性材料。该涂料克服了结构陶瓷在1000°C以上烧制的缺点，可实现常温固化类陶瓷涂膜。其具备的物性：耐强酸强碱、耐盐雾、防腐蚀、超耐候、耐老化不褪色、耐高温不燃烧、超高硬度（>9H）、高强耐磨、不渗漏、抗静电等。彻底实现各行业对涂层材料特殊性能的需求。可用于有色冶炼电解槽（减少温度损耗，提高保温效果）、钢架结构、车间地面、管道支架、重要设备等方面，从根源上减少安全隐患。
18、生物法废气治理烟气脱硫脱硝项目。微生物的主要组成是C、H、O、N、P、S六种元素为主，生物降解法可一种工艺同时做到脱硫、脱硝、脱碳三种污染物的治理，同时也可以针对其中一种污染物进行治理，治理效率可高达99%或以上，生物法烟气治理无需添加任何催化剂、吸附吸收药剂，在不进入新的药剂的时候也不会产生新的污染物，生物法不仅仅为企业节约了主流工艺的药剂等费用，生物法运行简单，减少管理成本，节约了传统工艺的固废废水处理费用，同时生物法能去除烟气中的二氧化碳和一氧化碳。在案例中目前得出的结论是脱碳效率可做到最高70%左右，在碳交易政策中，能为碳交易企业创造非常高的经济效益。某企业建成生物法脱硫、脱硝、脱碳项目。风量20000立方/小时，进口氮氧化物最高浓度2000毫克/立方米，进口二氧化硫最高浓度1500毫克/立方米，通过生物法治理后达标排放，二氧化碳去除效率60%。
22、永磁同步磁阻电机节能项目。采用融资租赁或合同能源管理模式，将先进的永磁同步磁阻电机或者永磁同步直驱电机替代15-400KW的高能耗低压电机，实现节电8-30%。电动机的转动是通过磁场力相互作用产生的，其中转子的能耗占到电机能耗的24%。永磁同步电动机转子上镶嵌了一层2cm后的稀土永磁，经过合理的磁场分布，产生可以和定子磁场相互作用的磁场。从而把转子的耗电量降到零，实现电动机节电20%的效果。电动机的转速可以达到3000转和1500转，提高电机的运行效率。转子不产生热量，电机的温度相对较低，使用寿命会延长。
24、通用设备节电和水动风机冷却塔节能项目。液压站进行伺服节能改造，对球磨机、破碎机、运输皮带等设备进行相控节电改造，通过风叶改进、电机替换等技术改造大型风机实现节电。通过电机安全监测系统，实时监测电机运行数据，预防9种故障，实现电机运维保养预警以及实现节能。冷却塔以系统富裕扬程驱动水轮机代替原有为风机提供动力的电机,实现节能60-100%。某企业有2台3000吨冷却塔，原风机为132KW，通过水动风机替代，每年节省电费和保养成本达120万元。
25、焦粉生产型焦节能增效技术。在焦粉中加入一定比例独有研发生产的型焦剂并充分搅拌均匀，经过成型机压制符合用户生产需要的块状型焦，经干燥固结。其热值、强度、活性可媲美焦炭。具体技术指标为：冷强度＞150kg/球（块），其机械强度（含耐磨强度）可达一、二级冶金焦的质量标准。耐高温，1100℃不散不粉。化学反应活性≥90%。型胶剂中不含镁、磷、铝、铁等有害化学成份。不降低固定碳含量，并可通过原料搭配按客户需求调整固定碳含量和硫份、挥发份高低。环保节能。生产自动化程度高，且环保无污染，不存在污水、废气等处理问题。目前该技术正在建设中试生产线，预计可以通过焦粉替代10%左右的焦炭，节能增效十分显著。
26、脱盐水高效生产节能减排项目。用新型高效的脱盐水系统替代现有脱盐水系统，实现系统出水水质好，一级电导率在0.1-2us/cm，二级除盐水水质电导率小于0.2us/cm，SiO2小于20ug/L，运维成本更加经济，系统内电耗仅为0.5kwh/m3，不需要蒸汽加热、高质量树脂大幅度减少换补充和更换，相比传统离子交换工艺和膜工艺，运行成本下浮30%-60%；环保、系统节水减排，系统产水率一般达到95%；系统占地面积小，仅为传统工艺的一半；自动化程度高，劳动强度低，所有控制都为电脑一键控制，自动监控系统成熟稳定。该项目由第三方投入进行托管运维，与原除盐水工艺系统并联（原系统不受影响正常使用）。
27、危废废盐资源化项目。煤化工废水属于一类含高COD、高盐、高氨氮、难降解的、污染性很强的废水，废水经蒸氨、物化、生化、膜处理后，清水（RO渗透液）可以满足回用的标准，但是浓水（RO浓水）中含有较高的盐分，不能直接排放，针对这部分浓水原来的处置方法是用于洗煤、干熄焦等，但是随着环保政策的日益严格和炼焦技术的进步，该浓水就没有去处了，因此企业就对该废水进行零排放处理，因废水中通常含有氯化钠和硫酸钠二种以上的成分，如果在零排放处理过程中做了分盐处理，得到的固体盐就是副产物，可以将该副产物进行出售而获得一定的收益，但是项目投资会增加。如果在零排放处理过程中未做分盐处理，得到的固体盐就是混盐，这样的混盐会被当做危废对待，必须按危废处理。我们通过先进技术，实现氯化钠和硫酸钠高效分离，并生产出符合工业盐标准的产品，实现资源化，处置成本远低于现有技术。
28、计量及数字化控制项目：通过新型高炉转炉焦炉煤气精准计量与数字化技术，从源头解决转炉煤气、焦炉煤气、高炉煤气等计量不准的共性难题，大幅提高控制精准度和速度，从源头可减少能耗消耗，实现数字转型升级。
31、废催化剂原位再生项目。采用模块化自动化撬装装备，使用新型浸出剂，取代传统贵金属催化剂处理过程中浓硝酸与银的反应，从源头消除NOx与酸性废水排放,实现循环利用且无二次污染治理成本，对贵金属废催化剂的处理成本大幅下降；相较于传统处理工艺，回收率可以达99%以上，产品纯度高，可在工艺流程内一次性生产高纯贵金属，初次银产品纯度即可达到5N（99.999%），也可以提取钯和金等贵重金属；在贵金属循环再生过程中不使用浓酸强碱，生产过程不涉及高温高压，生产安全性优于传统生产工艺。该技术已在多个石油炼化厂进行了成功应用。
32、微风光伏储能调峰降费项目。微风光伏储能项目。利用工厂闲置土地、闲置山坡、闲置屋顶、闲置围墙来实施微风发电和光伏，发电自发自用，根据企业变压器余量和企业用电符合，实施储能项目。基于各省峰谷电费差价不同，目前浙江、江苏、上海、广东、海南、重庆、湖南、湖北、河南、安徽十省区可实施储能投资，以湖南区域为例，单个项目容量最好大于2MWh，（广东、江浙沪不限容量），企业电费每月大概70万度以上，变压器估计要1600KVa以上。模式为EMC合同能源管理，企业无需出资，只需提供场地供储能设备放置安装，2MWh约需20㎡左右。首年电站收益约76万，企业分成(10%)7.6万，企业20年总收益约136万，其他潜在收益包括作为自备电源，限电或停电情况持续为企业供电，参与需求侧响应，获得相应补贴，降低基础电费、节约变压器增容费用，降低光伏发电上网电量，提高光伏发电效益。
33、熔岩储能和余热利用项目。高达750℃的固体合金蓄热，突破了高温蓄热的温度极限，并仍处于安全状态。蓄能蒸汽发生装置使用夜间低谷时段的廉价电能，将电能转化为高温热能储存在设备的蓄热体中，同时还可以利用低温余热。当用热时，风机运转，使空气流动通过蓄热体，将蓄热体中的热量换出成为高温热空气，高温热空气经过热管式换热器后加热上部汽包中的水，产生蒸汽供使用。如果需要过热蒸汽，还可以在管路上安装过热器，将产生的蒸汽再次经过热空气加热，达到高温蒸汽输出要求。该装置现已成功服务于全国20多个地区70多个项目，获得用户高度赞誉。现根据用户资源情况，可提供380V、6KV、10KV、35KV、66KV等多种需求的蓄能供热设备，可以提供蒸汽、热水、热风。该装置可以为食品加工业、造纸工业、纺织印染工业、化工工业、油脂工业等行业提供产品制造过程中所需要的蒸汽或者热水热风。
34、高难度有机废水处理项目。通过石墨烯涂层电极、新型脱附技术、耦合氧化气浮、电解催化氧化、精馏等工艺优化组合，实现有机废水处理中对CODcr的去除，氨氮的去除，脱色以及提高废水的可生化性有着显著的效果。其脱色效率高达75%-95%之间，氨氮，总氮的去除率达到80%以上，同时直接去除70%-90%的CODcr，提高B/C比至0.45以上，“臭氧+耦合+氧化催化药剂”氧化设备能保证臭氧利用率达60-95%以上；技术广泛应用于电化学氧化催化降解精细化工、农药、制药、危废、高盐污水和垃圾渗漏液，电催化处理苯酚废水、印染废水、油田废水、医院污水及海水淡化，电解水消毒等。案例1：某企业生产农药中间体，其产生的废水COD20000mg/L左右，氨氮2500mg/L左右,苯胺3000mg/L左右，经设备处理后，COD降至1000mg/L左右，氨氮降至120mg/L左右,苯胺降至150mg/L左右，设备出水进原有的生化系统。案例2：某精细化工司主要生产4-苯氧基-2，6_二异丙基异氰酸酯等产品，因此产生高COD的废水。我公司为其提供了一整套的污水处理设备（主要降COD和氨氮），原水COD27000mg/L降至4000mg/L，氨氮1200mg/L降至150mg/L，设备出水进蒸发系统。
35、生物质能集中供热供气项目。通过生物质热解全然气、半燃气技术，热、炭、电三联供技术、生物质成型燃料直燃技术。生物质热解为天然气技术利用农林剩余物为原材料，在厌氧状态下，送入气化炉中气化裂解，使生物质发生热解、氧化、还原、重整反应、净化，获得CO、H2和CH4的可燃性天然气。专业替代传统“气态”化石能源（天然气、LNG、柴汽油），且优于天然气标准。利用农林剩余物（秸秆、木屑等）为原材料，经过粉碎、烘干、混合、挤压工艺制成颗粒、棒状、块状等燃料，在生物质专用锅炉中直接燃烧产生热能(热水、热风、蒸汽)，实现源头减碳降污，排放可达到特别排放限值（颗粒物28mg/m3、二氧化硫3mg/m3、氮氧化合物185mg/m3）。该技术已在湖北、湖南、广西、安徽、江苏投资实施了10多座生物质热电厂、生物质合同能源供热站和工业园生物质集中供热项目，取得了良好的实际效果。
36、油泥（油基泥浆）及煤焦油渣资源化项目。钻井岩屑、落地油泥、清罐油泥、罐底油泥、生化污泥、隔油池油泥、海上钻井油泥等含油污泥，通过硫化筛选、固体杂物二次清洗还原、进入分离罐通过60-80度低温无压分离罐与特种药剂反应，实现油品、水和水渣高效分离，油品实现灰分0.5%，含水率低于2%，并脱除盐分。压滤底渣含水率45%以下，含油率低于2%，二次烘干后含油率可低于0.3%。煤焦油渣也可通过类似技术，通过低温搅拌分离出65%的高温煤焦油和35%的杂质焦粉（3000大卡的燃料），高温煤焦油通过调质进入馏分塔，分离出轻油（酚油、萘油、洗油、蒽油）和沥青，全部实现资源化。目前该技术已在国内多个石油炼化、煤化工、油田上进行了成功应用。
37、多场景智能化机器人集群项目。通过机器人集群管理系统、机器人上位机管理平台，可实现对不同机器人进行集中控制和管理。已成功开发的机器人包括变电所水泵房巡检机器人、配电室巡检机器人、皮带机巡检机器人、煤仓巡检机器人、地面无人机巡检机器人、通风监测巡检机器人、升压站智能巡检机器人、危险气体巡检机器人、四足巡检机器人、智慧车、喷浆机器人、抓管机器人、巷道修复机器人、选矸机器人、水仓清淤机器人、搬运机器人、井下消防灭火机器人、电缆沟仿生蛇形机器人、仿生蜘蛛机器人、管道清淤机器人。
二、合作事项和推进建议
2、平台面向全国征集100名绿色低碳技术合伙人进行深度合作，共同推动石化行业绿色低碳技术成果转化落地，实现多赢。条件如下：一是热爱绿色低碳事业，具有正能量的世界观人生观价值观，有强烈的社会责任感和环保公益心。二是有靠谱的项目、资本和人脉资源，具有全流程服务落地的能力，并遵守绿色技术经纪的基本规则。三是认可并愿践行平台的绿色技术合伙人素养体系，具体为五懂（懂技术、懂商务、懂政策、懂法律、懂规则）五靠谱（技术靠谱、项目靠谱、公司靠谱、做人靠谱、做事靠谱）八有（有大爱、有责任、有情怀、有资源、有担当、有梦想、有智慧）。
3、建议企业、平台、政府共同组建绿色低碳技术联合研发应用中心，由企业领导、技术总工、部门负责人、分厂厂长、核心技术骨干、绿色低碳技术专家、政府官员共同组建。聚焦绿色低碳技术落地，紧密开展研发和成果转化工作，并积极争取省和国家政策资金支持。同时建立工作推进机制、考核激励奖励机制，解决项目落地面临的各种体制机制难题。以上项目可申请国家和省市节能降碳、生态环境专项奖励或补贴，仅国家就补贴投资额15%或50%。所有项目可签订技术开发合同，认定的技术交易额可享受增值税0税率和政府补贴。同时技术交易额可归集为企业研发费用，既可享受所得税200%加计扣除，还能享受新增研发费10%奖补。
绿色湘军—湘江节能环保协作平台
（免公章）
2023年11月20日
绿色技术网：www.jnhbjs.com公众号：lvsexiangjun
平台地址：湖南省长沙市雨花区东塘中设广场一楼潇湘科技要素大市场（长沙）（长沙地铁三号线三号口直达中设广场一楼）