炼钢厂运行工段岗位操作规程一、操作前准备1.班前必须进行岗前交接班，了解上一班交接的事项和厂区运行情况。
2.在操作前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等，确保安全操作。
3.检查仪器设备的运行状况，如发现异常及时进行报修或处理。
4.检查工作环境，确保没有明火、易燃物品等安全隐患。
二、操作步骤1.操作前应对所负责的设备进行全面检查，确认设备状态良好，无异常。
4.在操作设备时，应注意设备的运行速度和工作状态，确保设备处于正常工作状态。
6.操作完毕后，要及时清理现场，归位工具和设备，并做好相应的记录。
三、安全防护1.在操作过程中，要严格遵守操作规程和操作程序，确保操作安全。
2.在操作设备时，应注意个人防护，严禁在设备运行时伸手入内，以免发生危险。
3.操作过程中，要遵守安全操作规定，禁止在操作中使用未经许可的工具或设备。
2.在操作设备时，要按照工艺要求和操作规程操作，严禁超出规定范围进行操作。
3.在进行设备调整或维修时，要确保操作不影响产品质量，且设备调整后要重新检验。
五、环境保护1.在操作过程中，要严格遵守环境保护规定，禁止向环境排放有害物质。
2.在操作设备时，要做好废气、废水等的处理工作，确保环境不受污染。
轧钢厂工艺技术规程轧钢厂是一种用于将钢坯加工成钢材的重要设施。
在轧钢厂中，工艺技术规程的制定对于保证钢材的质量和生产效率起着关键作用。
下面是一份典型的轧钢厂工艺技术规程的内容概述：1.钢坯的预处理：钢坯在进入轧机之前需要经过一系列的预处理步骤。
这包括：检查钢坯的质量和尺寸，除去表面的氧化物和杂质，进行加热以达到适宜的轧制温度。
2.轧制工艺：轧制是轧钢厂的核心工艺。
根据钢材的种类和用途，确定合适的轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧制力等。
轧制工艺应能保证钢材的尺寸、形状和机械性能符合要求。
3.冷却处理：在轧制后，钢材需要进行冷却处理来获得理想的结构和性能。
冷却方法可以是空冷或水冷，具体根据钢材的类型和要求来确定。
4.表面处理：钢材的表面处理是为了提高钢材的质量和外观。
这包括镀锌、喷漆、镀铬等工艺，以防止钢材表面的腐蚀、氧化或其他损伤。
这包括对钢坯、钢材和工艺参数的检测和监控，以及对产品的抽样、力学性能测试等。
6.安全与环境保护：轧钢厂要坚持“安全第一”的原则，确保工作人员的人身安全。
同时，要重视环境问题，采取措施防止和减少环境污染，提高资源利用效率。
以上是一份典型的轧钢厂工艺技术规程的主要内容概述。
实际制定工艺技术规程时，应根据具体的工厂情况和钢材属性进行详细设计，并结合现代科技和管理理念不断进行改进和优化，以提高钢材质量和生产效率的水平。
7.轧钢机选择与调整：钢材的轧制是通过轧钢机来完成的。
在该规程中，需要明确钢材的种类和规格，以选择适合的轧钢机。
同时，还需要合理调整轧钢机的参数，如辊型、辊缝、辊系布置等，以确保轧制过程中钢材的变形和质量控制。
8.热处理：某些特殊钢材需要进行热处理，以提高其机械性能和耐用性。
钢铁企业工艺流程钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢,连铸,轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。
1选矿1.1工艺介绍选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备.1.2工艺流程选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。
其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等.1.3原料原矿石。
1.4产物铁精矿。
1.5设备矿石破碎设备:颚式破碎机、锤式破碎机。
磨矿工艺设备:球磨机、螺旋分级机。
选别工艺设备：浮选机、磁选机。
2烧结2.1工艺介绍为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法.铁矿粉造块的目的：◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境；◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类;◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
2.2工艺流程2.2.1烧结法烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料.烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理.2.2.2球团法球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理2.3原料含铁原料:含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘,轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定,含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
1。
1原料几何尺寸按国家标准ＹB2011—83《连续铸钢方坯及矩形坯》及有关标准执行．4。
１。
2化学成分及其他按相应标准执行。
4。
2装炉应单排单层．4.3按批入炉，炉批与炉批之间有明显标志。
4.4加热应均匀无明显的黑印,断面温差≤５0oＣ.二、岗位操作规程（一)推钢工操作规程1、入炉钢坯必须是合格的、同牌号、同批号、同规格的。
2、坯料由上料辊道送至加热炉后,再由推钢机推钢入炉。
原料排放必须居炉筋管之中,严禁发生掉道事故,做到不刮炉墙、不拱钢、不挤炉端墙.３、推钢工要随时注意坯料在炉内的运行情况,发现跑偏时及时调整缓冲挡板，纠正坯料走向，防止刮炉墙和掉道。
4、换钢号或换炉号时,要做好标记。
不得出现混批、混号事故.一个批号的坯料入炉完毕后,填写该批送钢卡片的有关内容(如：钢种、长度、只数等)交与出钢工．送钢卡片应填写清楚、准确、不得出现缺项。
5、只有出钢机回到原始位置时，才允许推钢机推钢入炉。
6推钢入炉时入炉辊道停止转动。
（二)出钢工操作规程１、接班时应了解炉内坯料的规格、钢号、炉号及数量,出炉的数量要与装炉的数量相符,同时应注意坯料换批号标志,严禁混号混批。
送钢卡片应填写清楚、准确、不得缺项．4、根据生产情况,将加热好的钢坯及时从炉内推出,不得影响轧制节奏。
５、出钢时发现异常或者粘钢、卡钢现象时,应立即停止出钢并及时报告班长和有关人员进行处理.６、根据加热能力,严格控制小时出钢只数，确保加热质量。
(三）调火工操作规程1、正常运行时的加热操作1。
钢铁企业轧钢厂各岗位安全作业规程1职工安全通则1.1认真贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》和“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。
1.2自觉履行岗位安全生产职责，遵守厂安全生产规章制度和规程，落实安全生产责任制和安全技术措施，工作中不违章作业，并阻止他人违章作业。
1.3自觉接受安全培训，不断提高安全意识，丰富安全生产知识，增加自我防范能力、增强事故预防和应急处理能力。
1.4爱护本工种（岗位）所属设备、安全防护装置及安全器材，正确佩带和使用劳动防护用品。
1.5积极参加各项安全活动，不断提出有利于安全生产的合理化建议，查找事故隐患，积极采取措施，并及时向有关领导和主管部门报告。
1.6岗位职工应懂生产技术原理，懂机械设备的结构、性能和原理，懂尘毒危害和防护措施。
会操作，会维护保养机器设备，会排除故障和处理事故，正确使用安全防护器材和消防器材。
1.7熟悉掌握防护救灾器具的性能，积极投身于抢险救灾的工作。
1.8加强协作，互相帮助，工作中应做好联保、互保、自保。
2安全技术总则2.1厂属职工必须认真执行党和国家有关安全生产、道路交通、劳动保护的方针、政策、法令、法规及厂制订的有关安全生产的各项规章制度。
2.2各级领导人员，必须认真贯彻、落实安全生产责任制，维护对所管辖单位职工的安全与健康。
2.3认真贯彻“三同时”原则，即新建、扩建、技术改造和引进的工程项目，其劳动安全卫生设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用，真正做到设备、设施的本质安全化。
坚持“管生产必须管安全”的原则，必须做到生产与安全的“五同时”，即在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时，同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。
2.4努力改善职工劳动条件，做好防尘排毒治理工作，降低粉尘浓度和扩散度，保护职工身心健康。
2.5入厂新工人、实习、代培、临时参加劳动及变换工种人员必须经厂、车间、作业区（班组）三级安全培训教育后，由熟练工人带领工作，直到熟悉本工种操作技术并经考核合格后，方可独立操作；职工休假一个月以上，返岗时必须经过车间级、作业区（班组）级复工安全教育（分别不得少于４学时），考试合格后，方可上岗作业。
精轧操作工安全技术操作规程一、作业前的准备1、操作人员须戴好工作帽、安全鞋、口罩、耳塞和防护手套等个人防护用品。
2、首先要查看轧机、电机及其他设备的工作情况，如有异常现象应及时向负责人报告。
3、对进入车间的人员和车辆要进行检查，确保无危险物品携带，无杂物堆放，通道畅通。
4、精轧操作前必须做好物料准备及位置的确认，对于翻辊必须停机后方便工艺流程操作。
二、精轧作业时的注意事项1、严格按照操作规程进行作业，遵守安全作业程序，严禁擅自更改操作规程。
2、操作人员必须熟悉设备的结构、性能和操作规程，熟练掌握电控系统的操作和调试。
4、机器在运行时，严禁随意开启机门及操作动感部位，例如轧辊、校正器、传送带等部件。
5、对于切割、清理挡板、装卸轧辊等维护保养工作，必须在机器停止工作后进行，严禁在设备运行时进行。
6、操作人员必须分工协作，共同维护设备的安全、稳定和高效运行。
三、精轧作业时的安全措施1、精轧操作过程中，必须开启风机、除尘器等设备，保持车间空气洁净、清新。
2、操作人员必须严格遵守设备操作的各项安全规程，做到心中有数、安全无忧。
3、对于各种异常情况，必须立即停机排查，确认为安全后方可继续操作，否则应及时联系维修人员处理。
4、严格禁止在作业区域内饮食及吸烟，严禁携带易燃、易爆、有毒等危险品及大件物品进入作业区内。
5、对于新员工或使用设备的人员，必须进行安全培训，确保其掌握设备的安全操作常识和理论知识。
四、精轧作业完毕后的清理工作1、作业结束后，必须对设备进行清理并关闭所有门窗及电源，保持机房清洁整洁。
2、对于作业过程中产生的废料、剪切切屑及废油等物品，必须分类垃圾处理，保持作业区环境卫生。
3、彻底清理轧辊和校正器上的油污和铝屑等杂物，防止对后续生产造成影响。
4、对于设备损坏、故障等问题及时反馈，由专业维修人员及时处理。
以上即是精轧操作工安全技术操作规程，操作人员务必在作业前认真阅读并遵守，遵循安全操作规程，确保生产过程的安全和高效性。
轧钢厂高棒冷床工岗位安全操作规程1.作业前必须穿戴好劳动防护用品，并且保持整齐、干净，包括头盔、防护眼镜、防护面具、安全鞋等。
操作过程中严禁随意解开或改变防护用品。
2.在开始操作前，必须对设备进行检查。
包括冷床设备的机械传动部分、冷床进出口设备等。
确认设备正常运行后，再进行操作。
3.在操作过程中，严禁将手部或其他身体部位伸入机械传动部分或其它危险部位。
如有必要接触这些部位时，必须将设备停止，并确保设备处于安全状态。
4.操作过程中，必须随时注意自己的手部位置，并且保持足够的安全距离。
避免手部被夹压、碰伤等危险事故发生。
5.在操作时必须保持身体平稳，不要站在不稳定位置进行操作，以防失去平衡导致跌倒事故的发生。
6.操作过程中严禁随意移动或拆卸设备上的防护设施，如有发现问题，必须及时报告维修人员。
7.在冷床工作时，严禁将手指、手臂等身体部位伸入冷床设备或冷却介质内，以免造成冻伤或其他身体伤害。
9.禁止在冷床设备附近进行机械维修或操作，必须在设备正常停止后方可进行。
11.当天气恶劣时，必须增加对冷床工作环境的检查和防护，如防污染、防滑等措施。
12.操作人员必须熟悉冷床设备的工作原理和操作方法，并定期进行安全培训，提高自身的安全意识和技能。
13.操作人员在下班之前，必须清理好工作区域，并进行设备的关闭和封存。
15.严禁操作人员将非工作人员带入冷床设备工作区域，确保工作区域的安全。
本规程为高棒冷床工岗位的安全操作规程，旨在保障操作人员的人身安全和设备的正常运行。
轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程22.一号台操作工工艺规程33.二号台操作工工艺规程54.加热工工艺规程65.三号台操作工工艺规程196.粗轧调整工工艺规程327.高线中轧调整工工艺规程358.高线预精轧350轧机调整工工艺规程379.高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程3910A线双模块轧钢调整工工艺规程5411导卫工工艺规程5812装配工工艺规程6213风冷线管理工工艺规程6514集卷双芯棒操作工工艺规程6615头尾在线剪切工工艺规程6716打捆工工艺规程6817.盘卷称重工工艺规程6918标牌打印工工艺规程6919挂牌工工艺规程7020卸卷操作工工艺规程7121成品管理与码垛工工艺规程7122轧辊车工工艺规程7223铣工工艺规程7524样板工工艺规程7625辊环磨工工艺规程78工艺操作规程1.上料工工艺规程1.1岗位名称：上料工1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。
对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。
1.3岗位工艺流程:1.框图2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。
再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。
入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。
合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
1.5正常操作1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。
2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。
轧钢工艺操作规程1.引言轧钢工艺是指通过金属材料在轧机上进行连续轧制，使其形成符合要求的产品的过程。
本文档旨在规范轧钢工艺操作，确保生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提升。
2.设备准备在进行轧钢工艺操作之前，需进行设备准备工作，包括但不限于以下内容：-检查轧钢机械设备的各部位是否正常运转，如有异常情况及时排除；-确认轧机辊道、液压系统、输入电源等设备的电源、气源、液压油等是否正常供应，如有异常及时处理；-检查辊道间隙设置是否符合要求，并进行调整；-确保安全防护措施完备，如安装护罩、防护栏等。
3.原材料准备在进行轧钢工艺操作之前，需进行原材料准备工作，包括但不限于以下内容：-根据生产任务单，准确核对和确认原材料规格、数量等信息；-对原材料进行外观检查，必要时进行缺陷剪修或标记；-将合格原材料送至轧钢机辊道入口，并保持一定的连续供给速度。
4.工艺操作4.1轧制前的准备打开轧钢机电源，并进行必要的预热操作，使轧机达到正常工作温度；检查轧机润滑系统油位，并及时补充润滑油；启动轧机辊道系统，并保持合适的转速；调整辊道间隙，确保符合工艺要求。
4.2开始轧制将原材料送入辊道入口，并确保顺利通过辊道，防止堵塞和反弹；根据工艺要求，调整轧机辊道速度、压力等参数；观察金属材料的轧制过程，确保其真伪、质量等符合要求；根据轧制情况，及时调整轧机参数，以获得理想的轧制效果。
4.3轧制结束轧制完成后，关闭轧机电源，并进行必要的冷却操作；清理轧机辊道和工作台面上的杂物和金属屑；检查轧制产品的外观质量，并进行必要的修整；对轧机设备进行巡视、检查和保养，确保其处于良好的工作状态。
5.安全措施在进行轧钢工艺操作时，必须严格遵守安全操作规程，确保操作人员和设备的安全。
以下为常见的安全措施：-操作人员必须身穿符合要求的工作服、安全鞋等个人防护装备；-确保轧机设备的安全防护设施完好，并按规定使用；-在轧制过程中，严禁将手部或其他身体部位伸入轧机辊道；-禁止将金属材料超过规定长度送入轧机；-轧制现场禁止吸烟、吃东西等不安全行为。
轧钢调整工安全技术操作规程轧钢调整工的安全技术操作规程主要包括以下几个方面：1.基本原则：遵循安全第一的原则，积极预防事故的发生，及时消除安全隐患，确保工作环境的安全和工人的身体健康。
2.安全保护措施：在进行轧钢调整工作前，必须佩戴符合要求的劳动防护装备，包括安全帽、防护眼镜/面罩、防护手套、防护鞋等。
同时，要对设备进行必要的维护和保养，确保其正常运行。
3.风险预防措施：在操作中要注意预防风险，对可能引起事故的因素要提前排除。
例如，清理工作区域，确保没有容易引起滑倒和摔倒的杂物；使用防止卷货和材料向操作区域飞溅的防护措施；对可能引起火灾的因素要注意防范等。
4.操作规范：在进行轧钢调整工作时，必须按照安全操作规程进行操作，严禁违反操作规程进行工作，确保操作的安全性。
5.紧急处理：在发生事故或突发情况时，必须迅速采取紧急措施，保障自己和他人的生命安全。
总之，轧钢调整工安全技术操作规程的制定和执行，旨在保障轧钢调整工作的安全性和高效性，减少事故的发生，保护员工的生命安全和身体健康。
一、工艺流程：钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库二、原料种类及验收标准1、原料种类：135方150方2、钢坯执行标准：GB1499—1998YB/T2011—1983三、基本工艺技术要求及工艺参数1、加热炉技术规程1.1、主要设备参数形式：三段式煤气发生炉外形尺寸：长27m*宽5m有效尺寸：长25m*宽3.7m1.2、加热炉点火前的准备工作1、工具：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。
2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的可靠性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。
4、点火：用长火点燃木屑，均匀燃烧后，关闭炉门，向炉内投煤。
5、日常保养：a发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。
b发生炉传动运转是否正常。
c配套的各种阀门操作时，转动开启是否灵活。
d各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。
6、注意：测钎时，灰盘不能转动，以免发生事故，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不能同时打开3个以上的探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。
1.3、钢坯吊运管理规定1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢制度。
2、检验钢坯外观质量。
3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
4、无送钢卡片不得装炉。
5、按送钢卡片顺序吊装。
2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
3、钢坯入炉不得刮墙落地。
轧钢的工艺流程《轧钢工艺流程》轧钢是一种重要的金属加工方法，它可以将钢坯加工成各种不同形状和尺寸的钢材，广泛应用于建筑、汽车制造、船舶制造等领域。
下面介绍一下轧钢的工艺流程。
1.熔炼和铸造：首先，将原料铁矿石经过熔炼和精炼的过程，得到精炼的铁水，再通过连铸连轧技术，将其浇铸成直条形的坯料。
2.热轧坯料：接下来，将坯料进行预热处理，使其达到适宜的温度，然后通过热轧机器进行连续轧制，压制出所需形状的钢材。
3.酸洗和精整：经过热轧后，钢材会产生一层氧化层，需要进行酸洗处理将其清除，并通过精整设备进行修整，以达到所需的尺寸和表面质量。
4.冷轧和表面处理：对于一些要求更高的钢材，还需要经过冷轧处理，提高其尺寸精度和表面质量。
同时还可以经过镀锌、喷漆等表面处理工艺，增加钢材的耐腐蚀性和美观性。
5.切割和包装：最后，将钢材按照客户需求进行切割和包装，以便于运输和使用。
以上就是轧钢的工艺流程，通过不同的轧制方式和表面处理工艺，可以生产出各种不同形状和性能的钢材，满足各行业的需求。
轧钢操作工安全技术操作规程范文一、操作人员应该穿戴好个人防护装备，并确保装备完好有效。
包括但不限于安全帽、防护眼镜、耳塞、耐酸碱手套、防护服等。
二、在操作之前，操作人员需对轧钢机进行检查，确保设备运转正常，无异常情况，例如电缆是否磨损、润滑油是否充足等。
例如轧钢机温度过高、异常振动等。
六、操作人员需定期清洁轧钢机设备，特别是传动部分要保持清洁，确保工作表面干净，无杂质。
七、操作人员需定期检查轧钢机的润滑油，确保油品充足，并按要求更换润滑油。
八、操作人员需遵守人身防护规定，不得穿戴松散的工装、长头发需束起，长指甲需修剪整齐。
九、操作人员需定期参加安全教育培训，增加安全意识和技能，提升自身安全素质。
十、操作人员需遵守操作规程，不得超负荷操作设备，避免因疏忽大意带来安全隐患。
十二、操作人员需严禁离岗离位，不得擅自离开工作岗位，在接到上级指令之前不得停止工作。
十三、操作人员需互助合作，如发现他人不符合操作规定，应及时制止并上报。
十四、操作人员需保持机器周围的环境整洁，放置杂物要有规定位置，避免因杂物导致的意外伤害。
十五、操作人员需遵守机器开停规定，不得随意开启设备，确保设备在停止状态下才能进行操作。
十六、操作人员需定期检修轧钢机设备，确保设备的正常运行，及时更换损坏或老化的零部件。
十七、操作人员需保持机器操作区域的整洁，清理过程中要注意防滑，防止因操作区域废料杂乱导致的安全事故。
十八、操作人员需根据轧钢机设备的工作状况，调整好合理的工作速度，保证操作的平稳性，防止因操作不当导致的事故发生。
轧钢工安全操作规程模版一、工作前的准备1.在进行轧钢工作前，必须确保所需设备、工具和防护装备齐全，并能正常工作。
2.轧钢工作前，应对工作场所进行检查，确保工作区域无滑倒、物体倾倒等安全隐患。
3.每位轧钢工在开始工作前，应对自身防护装备进行检查，确保佩戴方正、有效，并能有效保护自身安全。
4.在开始工作前，应对轧钢机械设备进行检查，确保各个部件完好，设备运行正常。
二、机械设备操作规程1.在操作轧钢机械设备前，必须先熟悉设备的启停操作，以及紧急停机按钮的位置和使用方法。
2.在启动设备前，应确保设备周围没有其他人员，并告知其他工作人员设备即将启动。
3.在轧钢作业过程中，必须严格按照规定的轧钢参数进行操作，如轧辊间隙、传动速度等。
4.轧钢过程中，严禁将手指、手臂等身体部位伸入轧钢机械设备内部，以免发生夹伤事故。
5.在结束轧钢作业后，必须将轧钢机械设备安全停机，并及时清理工作区域，避免堆积杂物。
三、材料准备与操作规程1.在进行轧钢作业前，必须对所使用的材料进行检查，确保质量合格、无损伤和锈蚀情况。
2.材料准备时，必须按照规定的工艺标准进行操作，如选择合适的切割工具、加热设备等。
3.在操作切割工具时，必须戴上防护手套，并确保切割操作区域没有易燃、易爆等危险物品。
5.当处理烫烫手感材料时，必须佩戴防护手套，并小心操作，避免烫伤事故的发生。
四、防护装备使用与维护1.每位轧钢工必须佩戴安全帽、防护眼镜、防护面罩、防护手套等必要的防护装备。
2.在工作过程中，必须正确使用和佩戴防护装备，确保其有效保护自身安全。
3.防护装备使用后，应及时进行清洗和消毒，保持其清洁和无损。
4.定期对防护装备进行检查，并及时更换损坏或失效的装备，确保其正常使用。
五、应急处理规程1.当发生火灾、漏电、机械故障等紧急情况时，必须立即停止工作，并按照应急处理程序进行处理。
工艺技术操作规程本岗位工艺技术操作规程是在本轧钢厂工艺布置的基础上，根据工艺特点和设备性能参数，结合轧钢生产工艺要求的实际情况，依据轧钢厂一轧、的生产基础而修订。
岗位在技术操作规程是确保质量和维护正常生产秩序的基本法规，各岗位应严格遵守执行。
随着生产的发展，当生产、技术条件发生变化或发现规程不符合实际生产情况时，应及时进行修订、补充、完善，由生产工段提出修改意见厂部汇总，经厂部、工段会审，报公司主管领导审查批准后，下发执行。
本岗位工艺技术操作规程由厂长管理，要求生产工段和各岗位贯彻执行，并由生产主任监督检查。
炼钢厂工艺流程《炼钢厂工艺流程》炼钢是一项复杂的工艺，通过各种操作和工序将生铁转化为高质量的钢铁。
炼钢厂工艺流程包括了多个步骤，每一个步骤都非常重要，需要严格控制和操作。
首先，生铁将会被装载到高炉中进行初步冶炼。
在这个阶段，矿石和焦炭会被加入到高炉中，经过高温的燃烧和还原，将生铁的矿石中的杂质转化为炼铁。
随后，炼铁会被送入转炉或电炉中进行精炼，其中杂质将被进一步去除，从而得到高品质的炼钢。
在转炉或电炉中，炼钢师会加入适量的废钢、锰、铬等合金元素，以调整钢铁的化学成分，以满足特定的用途和要求。
随后，炼钢师会通过吹氧和搅拌钢液的方式，控制炉温和杂质的去除，从而得到所需品质的炼钢。
最后，炼钢会被倒入浇注包或连铸机中，进行成形和冷却，得到半成品或成品钢材。
在整个流程中，需要精密的控制和操作，以确保炼钢的质量和性能。
总的来说，《炼钢厂工艺流程》是一个对工艺和操作要求非常严格的工艺，需要炼钢师有着丰富的经验和技术，才能确保生产出高质量的钢材。
轧钢厂棒材工艺流程钢坯验收：钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
钢坯加热：钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制。
轧制：将连铸得到的坯料送入轧机进行粗轧、精轧和终轧等多道次变形加工。
倍尺剪切：从精轧机组轧出的棒材产品，经一组辊道送至成品倍尺飞剪分段剪切。
冷却：分段剪切后的棒材由冷床输入辊道和带摩擦制动滑板的滑板辊道送入冷床，冷床为步进齿条式，入口侧设有矫直板。
棒材在冷床上矫直、冷却。
剪切：剪成定尺的棒材由辊道送出，并由卸钢小车平托再移送检查台架上，经过检查、移送、短尺剔除后，合格的定尺材通过人工计数后，进行收集、人工打捆。
检验：在棒材制造的过程中，需要对产品进行质量检测和控制，以保证产品的合格率和性能。
包装：打捆后的棒材由辊道送出，成品收集台架升降链将棒材托起、移送，并安放在称量装置上。
称量后的棒材送至成品收集台架，挂标牌后由吊车吊运至成品库有序堆存。
3、引用文件本规程发布时，所引用的文件均为有效版本，鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新，使用本规程的各单位应使用下列文件的最新有效版本。
1.GB1499.2《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》2.GB1499.1《热轧光圆钢筋》3.GB/T702《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》4.YB/T2011《连续铸钢方坯和矩形坯》5.GB/T2101《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》6.ZY.05.001《按炉送钢制度》4、定义本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。
6、内容及要求6.1车间概况及生产工艺流程6.1.1车间概况棒材轧钢厂定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。
其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，并于中轧机组后及精轧机组间配有1＃及机间穿水冷却装置，实现控轧控冷工艺；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺。
其中对小规格螺纹钢筋采用二、三、四切分轧制，有效平衡大小规格产品产量，生产率得以大大提高。
产品名称及执行标准表6-13.钢种低合金结构钢（HRB335、HRB400、HRB500）、预应力螺纹（PSB785、PSB830）、锚杆用钢（SMG500、SMG600）、高铁用钢（HRB500Z）、合金结构钢（40Gr）、冷镦钢（ML20）、优质碳素结构钢（15~60）等。
2.压力制度炉压大小及分布对炉内火焰形状、温度分布以及炉内气氛均有影响；炉压制度对坯料加热速度，加热质量乃至燃料的利用至关重要。
1)炉膛压力控制：自动调节，采用定值调节方法。
2)待轧保温时，应关闭装出料端炉门，防止吸冷风，同时调节烟道阀门保持炉膛微正压。
3)炉压调节严禁超过30Pa，如果压力调的过高会烧坏水封刀和刮渣板。
3.空、煤气压力控制空气压力由风机出口的调节阀控制；煤气压力由总管稳压阀调节。
4.待轧温度制度（降温制度）1)当轧机或车间其他设备出现故障时，加热炉需处于保温待轧状态，此时加热炉不出钢，应按要求关小均热、加热段空、煤气气动调节阀，必要时关闭预热段、加热段烧嘴减少煤气量，减小向炉内的供热量，同时调整排烟量，保持炉压在0～30Pa之间，注意炉内钢坯状况，避免钢坯出现过烧。
注意观察计算机主画面上的数据显示，避免排烟温度超温。
2)加热炉保温待轧过程中，炉温一般应保持在850℃以上。
如炉温降至700℃以下，则需按打开点火烧嘴。
3)待轧时炉温制度表6-25.排烟温度控制设有两台排烟机，分别为空气侧烟气排烟机和煤气侧烟气排烟机。
在每个蓄热箱后排烟管均设有温度测点，当班人员应随时注意其变化，换向阀后排烟温度应在～180℃，当排烟温度超过200℃时工控机烧嘴画面将出现超温提示，排烟温度高了应关小换向阀后的烟气手动调节阀，反之应开大换向阀后的烟气手动调节阀，同时应注意使各烧嘴的排烟温度均衡。
6.3.3加热炉控温操作规程1.控温工在正常生产过程中，应严格执行加热炉炉温制度，加热温度控制以各热电偶指示（记录）为准。
2.烧钢应根据工艺要求制定炉温曲线，根据不同的炉温曲线调整炉温，加热段炉温应控制在1250℃以下，均热段炉温应控制在1200℃以下。
烧钢时应经常观察炉温、煤气总管压力、助燃空气流量和炉压的变化，根据不同的炉温要求，调整各段煤气气动调节阀开度增减煤气量，根据火焰状况通过调整各段空气气动调节阀开度增减助燃空气流量，保证完全燃烧，空燃配比约为(0.6～0.7)：1。
正常烧钢时嘴前空气－烟气手动调节阀和煤气－烟气手动调节阀开度根据的烧嘴的燃烧状况一般控制在50～75％之间。
根据计算机主画面和仪表柜数显表上的显示数据，调整各段空气侧、煤气侧烟气气动调节阀开度，使各段换向阀后排烟温度控制在在～180℃，如出现各烧嘴排烟量不均导致换向阀后排烟温度相差过大，则通过调整嘴前空气－烟气手动调节阀和煤气－烟气手动调节阀开度进行微调，调整各段空气侧、煤气侧烟气气动调节阀开度，使炉膛压力控制在0～+20Pa之间。
3.当班人员应随时注意仪表柜和计算机屏幕上的数据显示，根据显示的数据随时调整炉子状态以符合工艺要求。
4.当班人员须定期(1～2h)对加热炉进行巡检，查看换向系统、排烟系统、助燃空气系统、压缩空气系统等设备运行是否正常，查看净环回水管流量和温度是否正常，查看加热炉内钢坯运行情况，钢坯是否跑偏，是否刮碰水梁，查看加热炉内钢坯表面温度是否过高，查看加热炉内砌体情况，炉顶是否有剥落，炉墙是否倾斜，查看烧嘴砖的损毁程度，查看水梁包扎料的脱落程度，查看炉底水管是否漏水，观察炉内火焰判定燃烧情况等。
当班人员须对以上检查情况予以记录。
5.当班人员须随时注意煤气管路有无漏气现象，一但发生煤气泄漏应按规定进行处置。
6.加热炉运行中一但出现“阀位报警”，应关闭相应的烟气气动调节阀，将该组换向阀置于手动位置，现场手动开关几次换向阀，如“阀位报警”消失，则将该组换向阀重新置于自动位置，如“阀位报警”继续存在则通知总调及时处理，出现“阀位报警”应按《换向阀使用维护说明书》进行检查，找出原因进行处理。
如在处理故障时出现排烟温度“超温报警”且持续排烟温度高于250℃，应关闭引风机。